冷冻虾仁为什么变小
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原因:冷冻虾仁的包冰实在太厚了。
冷冻虾仁一般在零下20℃的环境中保存,冰冻后出现缩水是正常现象。
但冰衣过厚、解冻后水的比重过高则不正常。一般来说,问题多出在源头和中间商环节,冷冻虾仁出厂后,中间商为保证质量,在运输过程中会将其反复冷冻,还有人借此机会不断为其加水,几次转手后,可使虾仁的净含量越来越低,冰层越来越厚。在售卖过程中,由于顾客翻动,冷冻虾仁也会不断解冻复冻,吸收空气中的水分。这样一来,反复冷冻、融化,会使虾仁的鲜味和营养物质流失,并加速其腐烂变质,带来健康隐患。
指导建议:
(1)购买冷冻虾仁时,最好首选独立包装的速冻食品,并认真检查有无变软现象。
(2)注意查看冰块大小,并对比同类非冷冻产品的价格,选出性价比更高的产品。
冷冻虾仁一般在零下20℃的环境中保存,冰冻后出现缩水是正常现象。
但冰衣过厚、解冻后水的比重过高则不正常。一般来说,问题多出在源头和中间商环节,冷冻虾仁出厂后,中间商为保证质量,在运输过程中会将其反复冷冻,还有人借此机会不断为其加水,几次转手后,可使虾仁的净含量越来越低,冰层越来越厚。在售卖过程中,由于顾客翻动,冷冻虾仁也会不断解冻复冻,吸收空气中的水分。这样一来,反复冷冻、融化,会使虾仁的鲜味和营养物质流失,并加速其腐烂变质,带来健康隐患。
指导建议:
(1)购买冷冻虾仁时,最好首选独立包装的速冻食品,并认真检查有无变软现象。
(2)注意查看冰块大小,并对比同类非冷冻产品的价格,选出性价比更高的产品。
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1、工艺流程
原料验收→原料贮存→原料解冻→剥虾→验收→清洗→浸泡→杀青→冷却→分规格→冻结→包冰→金属探测→装箱→冷藏运输
2、操作要点
2.1原料验收QC(质量控制小组)要对品质进行检查,防止黑变虾。若发现黑变虾,要及时反馈进口商进行处理。并做好每批原料的“原料验收纪录”。
2.2原料贮存按货柜批号入库,在-18℃以下贮存。要严格控制好温度,以保证原料质量。
2.3原料虾解冻用常流水解冻,时间一般为1.5h,但要注意夏天不能完全解冻,防止因温度过高发生虾的黑变。同时要保持温度<25℃,主要是用空调控制温度。
2.4剥虾注意虾体形状,不能造成人为不良品,如断片,断尾等。剥好的虾要抽去沙筋,同时要注意异物等。
2.5验收要专人验收,注意产品质量。(无异物、虾脚、虾壳、虾须、残留沙筋等)。QC人员要及时进行抽检,做好“验收纪录”,对不合格的,要求工人返工,直至达到规定要求。
2.6清洗常流水清洗(用手搅拌20次),冰水(<5℃)浸泡10s(秒),然后用消毒水浸泡10s,再经过两次清水洗涤,最后用常流水清洗一次。操作人员必须按照规定每洗一筐换一次水。目的是洗去附着在虾仁表面的杂质。
2.7浸泡每桶虾仁200kg,冰100kg,水100kg,盐5.6kg,虾药5kg,浸泡时间为18h,每小时要有专人进行搅拌一次:①使虾仁浸泡充分;②防止虾仁发热而使其变味。根据冰块融化程度及时加冰,并用空调控制准卫生区的温度,保持温度<8℃。
2.8杀青杀青机一般都是用蒸汽加热,温度控制在(98±2)℃,杀青时间3~5s,这要根据虾体大小来决定。杀青水每2h换一次。杀青后气味正常,无任何不良异味,肌肉紧密有弹性。具有该类虾固有的鲜味、肉质、口感、有弹性。
该过程由QC完成,每桶虾仁都要进行一次鉴定,以保证产品销出后质量过关,不会引来客户的责备。
2.9冷却常流水冷却,与杀青一样,每2h换一次水,防止微生物增多。同时,控制冷却水温度<16℃,然后用冰水(<5℃)浸泡20s,最后用冰覆盖,以保证虾体温度足够低。
2.10分规格及选别规格:每磅所含的中心尾数。不同规格所含的虾尾数详见表1。
表1不同规格的虾尾数对照表
规格 M LM L 2LM
尾数 270 220 170 130
规格 2L 3L 4L 5L
尾数 105 85 70 60
规格 6L 7L 8L 9L
尾数 50 40 30 20
2.11冻结在布料口设6人,1人洗料,1人倒料,4人铺料。同时选别不良品及杂质,冻结温度-24℃~-31℃,冻品中心温度-18℃。
2.12包冰衣冰水混合物温度0℃~3℃,沥水时间2~3s,车间温度<25℃。
第一次包冰:包冰率13%~14%;第二次包冰:包冰率26%~27%。
2.13金属探测逐袋探测无遗漏。每隔0.5h,QC要用金属探片试机,同时做好“金属探测器记录”。
2.14装箱每箱装10袋,每袋1kg,同时标明批次、生产日期及赏味期限。
2.15冷藏运输要在-18℃以下贮藏运输,且出货要及时。
1、工艺流程
原料验收→原料贮存→原料解冻→剥虾→验收→清洗→浸泡→杀青→冷却→分规格→冻结→包冰→金属探测→装箱→冷藏运输
2、操作要点
2.1原料验收QC(质量控制小组)要对品质进行检查,防止黑变虾。若发现黑变虾,要及时反馈进口商进行处理。并做好每批原料的“原料验收纪录”。
2.2原料贮存按货柜批号入库,在-18℃以下贮存。要严格控制好温度,以保证原料质量。
2.3原料虾解冻用常流水解冻,时间一般为1.5h,但要注意夏天不能完全解冻,防止因温度过高发生虾的黑变。同时要保持温度<25℃,主要是用空调控制温度。
2.4剥虾注意虾体形状,不能造成人为不良品,如断片,断尾等。剥好的虾要抽去沙筋,同时要注意异物等。
2.5验收要专人验收,注意产品质量。(无异物、虾脚、虾壳、虾须、残留沙筋等)。QC人员要及时进行抽检,做好“验收纪录”,对不合格的,要求工人返工,直至达到规定要求。
2.6清洗常流水清洗(用手搅拌20次),冰水(<5℃)浸泡10s(秒),然后用消毒水浸泡10s,再经过两次清水洗涤,最后用常流水清洗一次。操作人员必须按照规定每洗一筐换一次水。目的是洗去附着在虾仁表面的杂质。
2.7浸泡每桶虾仁200kg,冰100kg,水100kg,盐5.6kg,虾药5kg,浸泡时间为18h,每小时要有专人进行搅拌一次:①使虾仁浸泡充分;②防止虾仁发热而使其变味。根据冰块融化程度及时加冰,并用空调控制准卫生区的温度,保持温度<8℃。
2.8杀青杀青机一般都是用蒸汽加热,温度控制在(98±2)℃,杀青时间3~5s,这要根据虾体大小来决定。杀青水每2h换一次。杀青后气味正常,无任何不良异味,肌肉紧密有弹性。具有该类虾固有的鲜味、肉质、口感、有弹性。
该过程由QC完成,每桶虾仁都要进行一次鉴定,以保证产品销出后质量过关,不会引来客户的责备。
2.9冷却常流水冷却,与杀青一样,每2h换一次水,防止微生物增多。同时,控制冷却水温度<16℃,然后用冰水(<5℃)浸泡20s,最后用冰覆盖,以保证虾体温度足够低。
2.10分规格及选别规格:每磅所含的中心尾数。不同规格所含的虾尾数详见表1。
表1不同规格的虾尾数对照表
规格 M LM L 2LM
尾数 270 220 170 130
规格 2L 3L 4L 5L
尾数 105 85 70 60
规格 6L 7L 8L 9L
尾数 50 40 30 20
2.11冻结在布料口设6人,1人洗料,1人倒料,4人铺料。同时选别不良品及杂质,冻结温度-24℃~-31℃,冻品中心温度-18℃。
2.12包冰衣冰水混合物温度0℃~3℃,沥水时间2~3s,车间温度<25℃。
第一次包冰:包冰率13%~14%;第二次包冰:包冰率26%~27%。
2.13金属探测逐袋探测无遗漏。每隔0.5h,QC要用金属探片试机,同时做好“金属探测器记录”。
2.14装箱每箱装10袋,每袋1kg,同时标明批次、生产日期及赏味期限。
2.15冷藏运输要在-18℃以下贮藏运输,且出货要及时。
3、虾仁黑变的产生及解决方案
虾的黑变是由虾体受酪氨酸酶的作用,使酪氨酸被氧化转变为黑色素物质。黑变与原料虾的鲜度关系很大,原料鲜度好的虾,冻结后产生黑变的几率就很小。
出口销售质量是关键,虾的黑变对虾仁的质量影响很大,可能导致退货,会使生产上蒙受巨大损失。
3.1虾仁杀青前后黑变原因
3.1.1主要是原料来源问题。鲜度差的虾,杀青前后产生黑变的几率就大,即使来厂以后各方面条件控制得再好,也会继续产生更多的黑变。
3.1.2解冻时,如果车间温度或常流水温度没有控制好,会发生黑变。
3.1.3剥虾量过大,使虾长时间暴露在空气中,或冰水浸泡虾仁时不到位,均会发生黑变。
3.1.4杀青后冷却不到位,或分规格及选别时操作人员速度较慢而使虾仁放置时间较长,从而使虾体产生黑变。
3.1.5冻结温度或贮藏温度达不到规定要求,酪氨酸酶还会继续对酪氨酸起作用。
3.2预防措施
3.2.1首要任务是控制原料来源。原料验收人员要对原料进行认真检查,避免引进的原料已产生了黑变。
3.2.2防止黑变的另一个重要问题是温度。用空调控制车间温度(<25℃),用碎冰和空调控制虾体温度(<18℃)。
3.2.3严格控制剥虾量,每人每小时限剥2.0kg,同时注意用碎冰覆盖虾体。还要严格遵守浸泡时间,必须使冰水浸泡到位,以保证虾仁温度足够低。
3.2.4杀青后要及时冷却到位,尽快在最短的时间内完成分规格及选别,同时注意用冰覆盖虾体。
3.2.5冻结时要在最短的时间内使虾仁中心温度达到-18℃,冻结室温度一般要求达到-28℃以下。虾仁冻品要在-18℃以下的冷库中贮藏。因为温度越低黑变率越小,-40℃以下酪氨酸酶就失活了,但消耗的价值太高,所以只能尽量做到足够低。
4、虾仁加工过程中对异物的去除
由剥虾人员去除毛发、海胆刺、塑料碎片等。然后由验收人员进一步去除毛发,虾壳及残留沙筋。最后由QC人员抽样检验,以确定异物去除效果。
在生产线上,主要是用清水洗除附着在虾表面的杂质。其次是由人工挑捡异物。最后同样由QC抽样检测。
异物如果混入冻品销售出去,会受到货主的责备,甚至会导致厂家受到很大的经济损失。所以速冻虾仁工艺对异物的去除也是一项很重要的工序。
http://hi.baidu.com/fz305/blog/item/b1d9022cb84358e18a1399d1.html
原料验收→原料贮存→原料解冻→剥虾→验收→清洗→浸泡→杀青→冷却→分规格→冻结→包冰→金属探测→装箱→冷藏运输
2、操作要点
2.1原料验收QC(质量控制小组)要对品质进行检查,防止黑变虾。若发现黑变虾,要及时反馈进口商进行处理。并做好每批原料的“原料验收纪录”。
2.2原料贮存按货柜批号入库,在-18℃以下贮存。要严格控制好温度,以保证原料质量。
2.3原料虾解冻用常流水解冻,时间一般为1.5h,但要注意夏天不能完全解冻,防止因温度过高发生虾的黑变。同时要保持温度<25℃,主要是用空调控制温度。
2.4剥虾注意虾体形状,不能造成人为不良品,如断片,断尾等。剥好的虾要抽去沙筋,同时要注意异物等。
2.5验收要专人验收,注意产品质量。(无异物、虾脚、虾壳、虾须、残留沙筋等)。QC人员要及时进行抽检,做好“验收纪录”,对不合格的,要求工人返工,直至达到规定要求。
2.6清洗常流水清洗(用手搅拌20次),冰水(<5℃)浸泡10s(秒),然后用消毒水浸泡10s,再经过两次清水洗涤,最后用常流水清洗一次。操作人员必须按照规定每洗一筐换一次水。目的是洗去附着在虾仁表面的杂质。
2.7浸泡每桶虾仁200kg,冰100kg,水100kg,盐5.6kg,虾药5kg,浸泡时间为18h,每小时要有专人进行搅拌一次:①使虾仁浸泡充分;②防止虾仁发热而使其变味。根据冰块融化程度及时加冰,并用空调控制准卫生区的温度,保持温度<8℃。
2.8杀青杀青机一般都是用蒸汽加热,温度控制在(98±2)℃,杀青时间3~5s,这要根据虾体大小来决定。杀青水每2h换一次。杀青后气味正常,无任何不良异味,肌肉紧密有弹性。具有该类虾固有的鲜味、肉质、口感、有弹性。
该过程由QC完成,每桶虾仁都要进行一次鉴定,以保证产品销出后质量过关,不会引来客户的责备。
2.9冷却常流水冷却,与杀青一样,每2h换一次水,防止微生物增多。同时,控制冷却水温度<16℃,然后用冰水(<5℃)浸泡20s,最后用冰覆盖,以保证虾体温度足够低。
2.10分规格及选别规格:每磅所含的中心尾数。不同规格所含的虾尾数详见表1。
表1不同规格的虾尾数对照表
规格 M LM L 2LM
尾数 270 220 170 130
规格 2L 3L 4L 5L
尾数 105 85 70 60
规格 6L 7L 8L 9L
尾数 50 40 30 20
2.11冻结在布料口设6人,1人洗料,1人倒料,4人铺料。同时选别不良品及杂质,冻结温度-24℃~-31℃,冻品中心温度-18℃。
2.12包冰衣冰水混合物温度0℃~3℃,沥水时间2~3s,车间温度<25℃。
第一次包冰:包冰率13%~14%;第二次包冰:包冰率26%~27%。
2.13金属探测逐袋探测无遗漏。每隔0.5h,QC要用金属探片试机,同时做好“金属探测器记录”。
2.14装箱每箱装10袋,每袋1kg,同时标明批次、生产日期及赏味期限。
2.15冷藏运输要在-18℃以下贮藏运输,且出货要及时。
1、工艺流程
原料验收→原料贮存→原料解冻→剥虾→验收→清洗→浸泡→杀青→冷却→分规格→冻结→包冰→金属探测→装箱→冷藏运输
2、操作要点
2.1原料验收QC(质量控制小组)要对品质进行检查,防止黑变虾。若发现黑变虾,要及时反馈进口商进行处理。并做好每批原料的“原料验收纪录”。
2.2原料贮存按货柜批号入库,在-18℃以下贮存。要严格控制好温度,以保证原料质量。
2.3原料虾解冻用常流水解冻,时间一般为1.5h,但要注意夏天不能完全解冻,防止因温度过高发生虾的黑变。同时要保持温度<25℃,主要是用空调控制温度。
2.4剥虾注意虾体形状,不能造成人为不良品,如断片,断尾等。剥好的虾要抽去沙筋,同时要注意异物等。
2.5验收要专人验收,注意产品质量。(无异物、虾脚、虾壳、虾须、残留沙筋等)。QC人员要及时进行抽检,做好“验收纪录”,对不合格的,要求工人返工,直至达到规定要求。
2.6清洗常流水清洗(用手搅拌20次),冰水(<5℃)浸泡10s(秒),然后用消毒水浸泡10s,再经过两次清水洗涤,最后用常流水清洗一次。操作人员必须按照规定每洗一筐换一次水。目的是洗去附着在虾仁表面的杂质。
2.7浸泡每桶虾仁200kg,冰100kg,水100kg,盐5.6kg,虾药5kg,浸泡时间为18h,每小时要有专人进行搅拌一次:①使虾仁浸泡充分;②防止虾仁发热而使其变味。根据冰块融化程度及时加冰,并用空调控制准卫生区的温度,保持温度<8℃。
2.8杀青杀青机一般都是用蒸汽加热,温度控制在(98±2)℃,杀青时间3~5s,这要根据虾体大小来决定。杀青水每2h换一次。杀青后气味正常,无任何不良异味,肌肉紧密有弹性。具有该类虾固有的鲜味、肉质、口感、有弹性。
该过程由QC完成,每桶虾仁都要进行一次鉴定,以保证产品销出后质量过关,不会引来客户的责备。
2.9冷却常流水冷却,与杀青一样,每2h换一次水,防止微生物增多。同时,控制冷却水温度<16℃,然后用冰水(<5℃)浸泡20s,最后用冰覆盖,以保证虾体温度足够低。
2.10分规格及选别规格:每磅所含的中心尾数。不同规格所含的虾尾数详见表1。
表1不同规格的虾尾数对照表
规格 M LM L 2LM
尾数 270 220 170 130
规格 2L 3L 4L 5L
尾数 105 85 70 60
规格 6L 7L 8L 9L
尾数 50 40 30 20
2.11冻结在布料口设6人,1人洗料,1人倒料,4人铺料。同时选别不良品及杂质,冻结温度-24℃~-31℃,冻品中心温度-18℃。
2.12包冰衣冰水混合物温度0℃~3℃,沥水时间2~3s,车间温度<25℃。
第一次包冰:包冰率13%~14%;第二次包冰:包冰率26%~27%。
2.13金属探测逐袋探测无遗漏。每隔0.5h,QC要用金属探片试机,同时做好“金属探测器记录”。
2.14装箱每箱装10袋,每袋1kg,同时标明批次、生产日期及赏味期限。
2.15冷藏运输要在-18℃以下贮藏运输,且出货要及时。
3、虾仁黑变的产生及解决方案
虾的黑变是由虾体受酪氨酸酶的作用,使酪氨酸被氧化转变为黑色素物质。黑变与原料虾的鲜度关系很大,原料鲜度好的虾,冻结后产生黑变的几率就很小。
出口销售质量是关键,虾的黑变对虾仁的质量影响很大,可能导致退货,会使生产上蒙受巨大损失。
3.1虾仁杀青前后黑变原因
3.1.1主要是原料来源问题。鲜度差的虾,杀青前后产生黑变的几率就大,即使来厂以后各方面条件控制得再好,也会继续产生更多的黑变。
3.1.2解冻时,如果车间温度或常流水温度没有控制好,会发生黑变。
3.1.3剥虾量过大,使虾长时间暴露在空气中,或冰水浸泡虾仁时不到位,均会发生黑变。
3.1.4杀青后冷却不到位,或分规格及选别时操作人员速度较慢而使虾仁放置时间较长,从而使虾体产生黑变。
3.1.5冻结温度或贮藏温度达不到规定要求,酪氨酸酶还会继续对酪氨酸起作用。
3.2预防措施
3.2.1首要任务是控制原料来源。原料验收人员要对原料进行认真检查,避免引进的原料已产生了黑变。
3.2.2防止黑变的另一个重要问题是温度。用空调控制车间温度(<25℃),用碎冰和空调控制虾体温度(<18℃)。
3.2.3严格控制剥虾量,每人每小时限剥2.0kg,同时注意用碎冰覆盖虾体。还要严格遵守浸泡时间,必须使冰水浸泡到位,以保证虾仁温度足够低。
3.2.4杀青后要及时冷却到位,尽快在最短的时间内完成分规格及选别,同时注意用冰覆盖虾体。
3.2.5冻结时要在最短的时间内使虾仁中心温度达到-18℃,冻结室温度一般要求达到-28℃以下。虾仁冻品要在-18℃以下的冷库中贮藏。因为温度越低黑变率越小,-40℃以下酪氨酸酶就失活了,但消耗的价值太高,所以只能尽量做到足够低。
4、虾仁加工过程中对异物的去除
由剥虾人员去除毛发、海胆刺、塑料碎片等。然后由验收人员进一步去除毛发,虾壳及残留沙筋。最后由QC人员抽样检验,以确定异物去除效果。
在生产线上,主要是用清水洗除附着在虾表面的杂质。其次是由人工挑捡异物。最后同样由QC抽样检测。
异物如果混入冻品销售出去,会受到货主的责备,甚至会导致厂家受到很大的经济损失。所以速冻虾仁工艺对异物的去除也是一项很重要的工序。
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因为是加了水发剂的原因,在速冻的过程会变得很大,但是经过高温烧制,使虾仁中的水分渗透出来以后当然变小了!~
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水没了
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