镀镍出现白斑是什么原因，怎么解决？
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# 硫酸活化浓度不够。
## 原因与解决方案
- 硫酸活化浓度不够。
- 由于镀液温度高，镀件氰化镀铜后若不带酸入光亮镍槽，铜镀层将发生氧化，而氧化的铜层镀光亮镍后会产生白雾。
- 随着生产的连续进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，光亮镍镀液pH值缓慢上升，活化能力也逐渐降低，在镀件的边缘，由于光亮镍镀液温度较高，整体活化能力降低，铜层产生间断、不规则的氧化，随后在镀光亮镍时就出现了白斑，这是镀件出现白斑的根本原因。
# 突出在镀镍层中间的颗粒白斑
## 原因与解决方案
- 一种高碳物，高碳物可能是热处理渗碳过程及电镀前处理时酸洗过度产生的。
- 突出在镀层表面的颗粒是由于清洗不彻底，使得镀件表面的颗粒掉进镀液中，在电镀过程中通过搅拌作用，使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子共沉积，从而使镀层表面出现白斑。
- 改进前处理清洗工序，采用超声波清洗的方法，使渗碳后附着力差的颗粒在清洗中脱落下来。
# 镀层中孔洞白斑
## 原因与解决方案
- 可能是由于前处理酸洗过程产生过度腐蚀(表面脱碳)引起酸洗浓度太高，酸洗反应越剧烈，零件表面脱碳后，对其导电性和镀层的附着力就会影响越大。
- 镀层中的孔洞白斑实际上是由高碳部分导电性差或附着力差，镀层覆盖不均匀造成的。
- 改进酸洗工艺：主要是降低酸洗液的浓度、加入合适的缓蚀剂并适当控制酸洗的时间，避免过腐蚀。
# 电镀镍白斑故障预防处理方法：
- 调整硫酸活化浓度、光亮镍镀液温度以及pH值，然后重新试镀。
- 改进前处理清洗工序，采用超声波清洗的方法，使渗碳后附着力差的颗粒在清洗中脱落下来。
- 及时对电镀液进行过滤处理。
- 改进酸洗工艺：主要是降低酸洗液的浓度、加入合适的缓蚀剂并适当控制酸洗的时间，避免过腐蚀。
咨询记录 · 回答于2024-01-08
镀镍出现白斑是什么原因，怎么解决？
# 硫酸活化浓度不够。
## 原因与解决方案
- 硫酸活化浓度不够：调整硫酸活化浓度、光亮镍镀液温度以及pH值，然后重新试镀。
# 镀件氰化镀铜后若不带酸入光亮镍槽，铜镀层将发生氧化
- 铜层氧化：随着生产的连续进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，光亮镍镀液pH值缓慢上升，活化能力也逐渐降低，在镀件的边缘，由于光亮镍镀液温度较高，整体活化能力降低，铜层产生间断、不规则的氧化，随后在镀光亮镍时就出现了白斑。
# 突出在镀镍层中间的颗粒白斑一种高碳物
- 高碳物来源：高碳物可能是热处理渗碳过程及电镀前处理时酸洗过度产生的。突出在镀层表面的颗粒是由于清洗不彻底，使得镀件表面的颗粒掉进镀液中，在电镀过程中通过搅拌作用，使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子共沉积，从而使镀层表面出现白斑。
# 镀层中孔洞白斑，可能是由于前处理酸洗过程产生过度腐蚀(表面脱碳)引起酸洗浓度太高
- 孔洞白斑原因：酸洗反应越剧烈，零件表面脱碳后，对其导电性和镀层的附着力就会影响越大。镀层中的孔洞白斑实际上是由高碳部分导电性差或附着力差，镀层覆盖不均匀造成的。
# 电镀镍白斑故障预防处理方法
- 调整硫酸活化浓度、光亮镍镀液温度以及pH值，然后重新试镀。
- 改进前处理清洗工序，采用超声波清洗的方法，使渗碳后附着力差的颗粒在清洗中脱落下来。
- 及时对电镀液进行过滤处理。
- 改进酸洗工艺：主要是降低酸洗液的浓度、加入合适的缓蚀剂并适当控制酸洗的时间，避免过腐蚀。
镍槽镀镍产品上镍慢起白斑咋解决
# 改进前处理清洗工序
- 采用了超声波清洗的方法，使渗碳后附着力差的颗粒在清洗中脱落下来。
# 及时对镀液进行过滤
# 改进酸洗工艺
- 主要是降低酸洗液的浓度
- 加入合适的缓蚀剂
- 并适当控制酸洗的时间，避免过腐蚀。
# 采取上述措施后
- 该产品电镀白斑问题得到了根本性的解决。
上镀慢，表面象油斑一样
# 硫酸活化浓度不够
## 原因分析
- 由于镀液温度高，镀件氰化镀铜后若不带酸入光亮镍槽，铜镀层将发生氧化，而氧化的铜层镀光亮镍后会产生白雾。
- 随着生产的连续进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，光亮镍镀液pH值缓慢上升，活化能力也逐渐降低。
- 在镀件的边缘，由于光亮镍镀液温度较高，整体活化能力降低，铜层产生间断、不规则的氧化，随后在镀光亮镍时就出现了白斑，这是镀件出现白斑的根本原因。
## 解决方案
- 确保硫酸活化浓度充足，并定期检查和调整。
- 降低镀液温度以减少铜层的氧化。
- 增加酸洗步骤，以更好地活化铜层并防止氧化。
是镍镀槽里面缺什么吗
主要是氢氧化铁,由于镀镍过程中工件掉落镀槽或者其他原因使得镀液中铁离子含量升高,铁离子以2价的形式存在是无害的而且会伴随镀镍过程带
现在是镍槽的产品出现了白斑上镍慢，但入槽重镀或加长时间也镀上镍了。能给出个办法解决问题吗
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要查清原因:阳极太少、钝化,挂具导电不良、阴极导电差、槽液浓度低、温度低、槽液受污染、整流器功率偏小、电流打太小等等
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