Question

汽车工厂对零部件的质量控制一般分哪两个阶段?各阶段的质量控制目标是什么?

Answer 1

问：汽车工厂对零部件的质量控制一般分哪两个阶段?各阶段的质量控制目标是什么?

答：亲，您好，汽车工厂对零部件的质量控制一般分：一 、 原型样品阶段，在产品开发的不同阶段，有不同的管控重点，在原型或手工件样品阶段，目的是验证我们的设计，也就是根据我们的设计，以特殊工艺（如激光切割、焊接、3D打印等）做出一件或几件产品，以验证我们的设计的可制造性（能不能做出产品来？）并且，我们用这个产品验证这样的设计能不能通过客户的性能等相关功能验证？

答：二、工装样品阶段：上述验证通过之后，我们需要制作工装及模具，这样的产品与后续批量供货的产品是完全相同的，这个阶段还是聚焦产品本身的质量控制，按设计图进行全尺寸检查，确保产品全尺寸合格，材料合格、尤其是图纸上标定的有特殊特性符号的特性必须达到图纸要求（有全黑或半黑圆圈的或六角形或三角形等等），必须合格，否则必须返工或重新制作样品。工装样品是用来验证产品的可靠性和一致性（重复性）的。

答：一旦产品通过试装及可靠性测试后，制作样品的工装及模具和生产工艺需要固定下来，不允许随意改动了。其它非关键特性如有不符合，可以让步接受，但必须记录并形成整改行动计划，在产品批量供货前完成整改并关闭。三、小批量验证阶段，这个阶段主要是验证产品的生产过程的稳定性，评价是否通过的标准是关键特性（那些标了特殊标记的特性）的过程性能指数（PPK）必须达到或超过1.67才行。这个阶段我们需要生产至少一个班（8小时）的产品，对于有些每班产量非常大的产品（如紧固件）我们安排生产300—500个也就可以了。从中按一定的比例抽取至少32—125件产品进行过程能力计算，可以使用一个minitab的软件进行。这个过程的输出文件是PPAP文件包，标志是客户对PSW（零件提交保证书）的批准。

答：四、批量生产阶段，主要是验证产品投放市场后的客户反馈，针对问题进行分析解决，通常使用8D的方法，描述问题、确认可疑产品范围、标识隔离全检（按返工工艺处理）、寻找问题根本原因分析（5WHY、鱼骨图），针对问题制定整改措施；实施；验证确认；确认有效后对相关工艺文件进行更新（作业指导书、控制计划、FMEA等）。汽车零部件项目质量控制是从验证设计开始，再展开对零件本身的验证，再进行制造过程稳定性的验证。最终确认制造商具备批量生产该零部件的能力的过程。

答：1浅析零部件供应商质量评价标准供应商产品质量控制环节主要包括原材料入库检查控制、各工序质量控制、出库检查控制、到主机厂现场异常控制及最终售后市场终端用户的异常响应分析。持续对供应商品质管理、质量管理水平进行提升是前置供应商品质绩效评价的一项重要活动，它也指运用质量管理理论和供应链管理理论在供应商质量管理活动中对供应商进行评价、选择和管理，目的是提升供应商过程质量保证能力，持续提供品质符合或超越主机厂质量标准及最终市场客户期望的产品，在整个组织的质量管理中占据极其重要的地位。

答：为维持良好的合作伙伴关系，在对供应商进行质量绩效评价时，应站在发展的角度，注重对其长期合作发展能力进行评价。供应商质量管理可以分为量产前和量产后2个阶段，量产前的质量管理主要集中在对潜在供应商的质量验证、质量保证能力的考核等方面，而量产后的质量管理工作则是对产品质量一致性的管控和质量的改进活动。优质的整车不仅依靠主机厂严格的质量管控，还离不开品质优异的零部件企业。相较于流程化和机械化的生产过程，对供应商的质量管理则更具挑战性。

答：2供应商质量管理的主要流程供应商质量管理可以分为预生产质量管理和后期生产质量管理两个阶段，预生产质量管理侧重于潜在供应商的质量保证能力审查。因此预生产质量管理作为供应商质量管理的首要环节，在进行管理监测的过程当中，应当事先做好基础准备工作，为下一步的质量管理奠定好相应的基础。在零部件批量生产前把质量隐患点提前进行识别并做好控制，该管理过程有利于简化相应的繁琐程序，从而提升汽车零部件供应商质量管理的整体效率和水平。

答：2.2后期生产质量管理在进行了预生产质量管理后，紧接着要采取的流程便是后期生产质量管理。后期生产质量管理，是供应商质量管理的核心环节，是承接预生产质量管理的重要步骤。如何对人、机、料、法等环节开展标准化管理，是确保零部件生产质量一致性的关键。关注供应商质量管理的整个流程和环节，要注重部门之间的协调和配合。零部件供应商质量管理所涉及的工作内容较为繁琐，在这个过程中要做到细心全面，要做到持之以恒以及问题PDCA的闭环管理"。

答：3汽车零部件供应商质量管理存在的不足3.1供应商管理体系并不完善虽然大部分企业开展了审核供应商这一工作，分析判断其可能出现的问题，但是却缺乏进行反馈的机构。通常情况下，汽车零部件供应商和汽车制造企业需要对于汽车零部件公司进行分析，判断出现问题的原因，并制定有效的措施进行解决。但是，在进行现实工作时，由于没有专门的反馈机构，无法及时的将出现的问题告知给汽车制造企业，帮助汽车零部件供应商解决存在的问题。并且，在供应商将出现的问题进行解决时，汽车制造企业并没有后续的跟进这些问题，如果之后再次重复出现问题也无法得知。

答：3.2对于产品进行审核需要投入较多的资金汽车零部件一般会借助于以下三种途径，交给汽车制造企业零件：第一，在进行汽车零部件生产的过程中开展审核工作，确保生产过程符合规范；第二，在完成汽车零部件生产时，对于产品开展审核工作，确保所生产的产品符合要求第三，对汽车零部件的质量进行审核工作，确保其质量能够满足需要。进行审核工作，需要使用较多的人力资源和物力资源。为了保证这一审核工作的顺利开展，供应商会派遣专门的人员进行监工，这从某种角度来说，造成了不必要的人力资源消耗，并且在进行审核时花费的成本最后将全部记载到汽车零部件生产需要花费的成本内。

答：4供应商选择方式的研究4.1选择标准化作业度高的供应商随着时代的发展，汽车零部件供应商的竞争越来越激烈，确认供应商已经建立有一套稳定、有效的质量保证体系，具有生产所需特定产品的设备和工艺能力具有重要意义。部分供应商为了应对严峻的低成本态势，在生产过程中对其质量管理手段进行更改，由原来的标准化作业的现场质量管理转变为作坊式的现场质量管理，这在极大程度上影响了产品质量的一致性管控。为此，可在供应商质量选择上运用质量体系评分细则条款选取标准化作业度高的供应商，防止选取了不合适的供应商而导致成本增加与质量下降。

答：4.2选择重点供应商实施质量专项管理对于极具低成本优势的供应商，选择性纳入重点帮扶，制订专项改善提升计划重点提升，实现供应商过程质量管理水平及实物水平的提升。主要通过运用质量体系评分细则条款，逐项对重点供应商实施帮扶提升，通过月度现场监察的方式及验收整改资料的方式对整改效果进行验证，同时跟踪3个月供应商零部件在主机厂现场的质量体系帮扶效果。该做法可提高高性价比供应商占比。

答：4.3采取末位供应商限期整改的做法对末位影响供应商纳入重点供应商质量实施专项提升，并规定时限（半年)整改，若未完成整改，则考虑暂停其新产品开发资质。5发挥车辆零件选用标准作用的策略想要提高整个车辆制造行业的质量，在竞争趋向于白热化的状态下占据优势地位就要求供应商的在零件的选取阶段能够更好地对零件本身的质量做出评估，并根据评估结果结合程度、供应能力等众多因素做出最有利于自身发展与竞争力提升的选择，对于目前零件供应商选择中存在的问题一一解决。

答：5.1对零件供应商统一管理经济全球化的进程逐渐推进，给原有的零件生产提供了全球化发展的机遇，但也有挑战。针对原有供应关系制约零件供应全球化的推进，可以对现有的众多零件生产企业进行统一管理，根据生产的种类进行分类。这将是解决原有供应关系被取代对当地零件生成厂商造成影响的一种方法，也是逐步引领本土零件生产商走上国际化的一条发展道路。

答：5.2综合多种因素建立考察标准车辆的生产需要数量众多的不同的生产零件，零件的选用对最终车辆制造产业的生产与制造起着决定性的作用。单单进行零件的选取就需要考虑众多不同的方面与因素，针对不同类型的车辆组装，需要建立较为稳定且全面的零件供应选择体系，一方面可以给车辆零件的选用提供有力的标准，防止因选取不合适的供应商而导致成本增加、质量下降，另一方面可以给零件生产商提供技术进步的方向与竞争发展过程中提高自身竞争力的发展方向“

答：对供应商进行有效的管理，能够减少发生质量问题的概率，确保产品的质量，完善整个供应商管理系统。汽车市场竞争日益激烈，汽车制作工艺不断地发展和改进，市场上也出现了很多配套设施齐全的供应商企业。作为质量管理中重要的一环，供应商的质量管理越来越受到了汽车企业的重视。作为汽车制造企业，只有做好供应商的管理工作，才能降低成本，创造更多的利润。