Question

氯化钾镀锌，滚镀、槽子里泡沫很多、深度能力差。

Answer 1

问：氯化钾镀锌，滚镀、槽子里泡沫很多、深度能力差。

答：# 氯化钾镀锌相关问题与处理 ## 第一节 氯化铵盐镀锌 ### 1. 故障现象：新配氯化铵镀锌，锌层发黑，钝化不亮。 #### 原因分析：它只使用平平加，且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中，虽然对光泽性起一些作用，但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中，充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少，作用也不大，过多亦无益处。 #### 处理方法：停止添加平平加，采用大电流处理，消耗掉多余的平平加，再补充氨三乙酸和聚乙二醇。 ### 2. 故障现象：镀锌层经钝化后，发现表面有密集的小泡，小泡呈半圆形。 #### 原因分析：起泡有两种，一种是脆性所引起的，另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质，内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下

答：一、基体表面油污未除尽 二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高，影响了锌的电沉积，使锌中杂质过多，从而造成结合力不良。 处理方法： 首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性，如非常光亮，应查光亮剂的加入量，如加入量过多，故障就可能引起脆性。如光亮剂正常，应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片，表明湿润性良好）。 如果是表面有油膜未除尽，应加强前处理工作。如果表面油污已除尽，则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话，镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。 解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺），依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用，说明金属杂质已达相当的数量，需要用锌粉来进行处理。

答：# 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准，用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除，然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡。 **原因分析**：复镀产品表面起泡，多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。 **处理方法**：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间，使表面钝化膜完全除尽，然后再进行复镀。 # 故障现象：挂镀零件，镀层外观色泽正常，经低浓度铬酸白钝化，钝化膜发黑。 **原因分析**：镀锌层中如果杂质过多，不仅会引起前述的起泡现象，也会发生稀硝酸出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象。零件从镀锌槽中出槽时，外观锌层是正常的，只有经出光或钝化后才会出现这种现象。 **处理方法**：由于镀液中金属杂质过多，需要用锌粉进行处理，故障即可消除。 # 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件，铁杂质必然积累，当超过一定 **原因分析**：由于螯合作用的存在，铵盐镀锌溶液对铁杂质有很好的包容性。然而，当铁杂质积累到一定程度时，会对镀层产生负面影响。 **处理方法**：定期对镀液进行铁杂质检测，并使用合适的除铁剂进行处理，以保持镀液的纯净度和镀层的质量。

答：# 故障现象与原因分析 ## 故障现象1 当超过一定量后，将使出光后的光亮镀层出现兰紫色，脆性增大，甚至于有些部件镀层剥落和破裂。 原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。 处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件，这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时，能去除部分铁离子。（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀，对控制铁的污染也能起些作用）。 ## 故障现象2 6. 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后），在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。 原因分析：造成该故障的原因有两种： 一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长，然后再钝化。在搁置期，表面锌层同空气及镀液发生化学作用，在镀锌层表面产生腐蚀产物，这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。 二、零件在电镀过程中，直接加入未经稀释的平平加，它一下子不容易散开，粘附后造成斑迹。

答：处理方法： 一般来说，造成这种故障的原因是前一种。 在生产中，零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下，对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗），然后再经水洗、钝化，“浆糊”状斑迹就不会出现。 若表面已有腐蚀产物，可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化，依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。 或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒，凭借碱把腐蚀产物去掉，然后再用水冲洗干净。 如果是直接加入浓的平平加引起的，则应改变加入的方法，稀释后加入，应充分搅拌。

答：第二节 锌酸盐镀锌 1. 故障现象：新配锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾，局部发黑。 原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。 处理方法：如果是重金属杂质引起的，可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L，充分搅拌并过滤。然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二钠，进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时），应加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高，可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L，就能得到米黄色镀层。 2. 故障现象：新配锌酸盐镀液，按工艺要求严格配制，杂质净化亦有进行，但开始总是镀不好。 原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大，上层Zn2+浓度低，造成Zn2+上"

答：原因分析：这是由于新配槽液中Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度较大，而上层Zn2+浓度较低，导致Zn2+上下浓度不一致。 处理方法：进行数小时的电解，并稍微搅拌，电镀几槽后即可恢复正常。 故障现象：整流器输出电流为300A，电镀几分钟后下降到200A。如果人为将电流升高到300A，几分钟后电流又会下跌到150A。后来再尝试调整，却再也调不上去了。 原因分析：当电流为300A时，电镀几分钟后阳极进入钝态，导致电流下降到200A。此时如果人为将电流升高到300A，相当于进一步推动阳极处于稳定的钝化状态，因此电流很快又会下降到150A左右。 处理方法：适当提高NaOH的含量，有利于锌阳极的活化，并增大阳极面积。锌在镀锌时的致钝电流密度约为1.5～2A/dm2，因此阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外，阳极表面应经常清洗，防止结垢。因为阳极表面结垢后，相当于减少了阳极的真实面积。

答：# 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响 在锌酸盐镀液中，异金属杂质对镀层产生的不良影响非常大。由这些杂质引起的故障现象如下表所示： | 异金属杂质 | 允许含量（mg/L） | 故障现象 | | --- | --- | --- | | Cr3+ | ≤1 | 高电流密度处发雾，呈棕灰色，含量高时fI下降 | | Pb2+ | ≤5 | 硝酸出光后，有黑色条纹，钝化不亮，低DK处呈灰黑色，甚至无镀层 | | Cu2+ | ≤10 | 低DK处呈灰兰色，加速阳极溶解 | | Fe2+ | ≤10 | 二次加式性能差，钝化后吻变色，结合力差，镀层脆性增大，镀层起雾、发黑 | | Ni2+ | ≤10 | 镀层发脆，易产生条痕 | # 处理方法：利用锌粉和专用活性炭处理镀液中的异金属杂质离子 通过使用锌粉和专用活性炭处理镀液中的异金属杂质离子，可以取得以下效果： （注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）

答：处理结果（mg/L） 工艺类别 处理方法 异金属杂质离子 铁 铜 铅 铬 原DPE—Ⅲ 镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5 加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25 处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7 专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5 ZB—80 光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5 加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25 处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3 专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75 从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与

答：# 从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。 # 对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。 # 在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与镀液充分接触，搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤。