高频焊和普通的电阻焊有什么不同？其应用范围主要有哪些
高频焊是利用10~500kHz高频电流经焊件连接面产生电阻热，使焊件待焊区表层被加热到熔化或塑性状态，同时通过施加(或不加)顶锻力，使焊件达到金属间结合的种焊接方法。是一种固相电阻焊方法(除高频熔焊外)。
高频焊发明于20世纪50年代初，并很快应用于工业生产。目前，高频焊主要应用于机械化或自动化程度颇高的管材、型材生产线。
焊件材质可为钢、非铁金属，管径范围为6~1420mm，壁厚为0.15~20mm。小径管多采用直焊缝;大径管多采用螺旋焊缝。
电阻焊，是指利用电流通过焊件及接触处产生的电阻热作为热源将焊件局部加热，同时加压进行焊接的方法。焊接时，不需要填充金属，生产率高，焊件变形小，容易实现自动化。
电阻焊主要应用：
（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。
点焊适用于焊接4 mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。
（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。
缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。
（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。
1）电阻对焊 焊接过程是先施加顶锻压力(10～15 MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50 MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。
电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20 mm、截面简单和受力不大的工件。
2）闪光对焊 焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。
闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01 mm的金属丝，也可以焊接直径500 mm的管子及截面为20 000 mm2的板材。
北京艾尔利达
2024-05-10 广告
高频焊管机组主要是由高频发生器、变压器、整流过滤器、电容器等部分组成的。对准金属管材进行高频加热与压制，使接触面得到加热与热塑，从而保证焊接质量。
随着工业化的快速发展，高频焊管机组在各个行业的应用范围不断的扩大，市场需求也在不断的增加。未来，高频焊管机组将继续发挥其高效、高质、自动化的优势，成为各个行业生产制造的重要设备。
高频焊管机组作为现代化焊接设备，在工业制造方面具备广泛的应用前景，它的成熟与应用将极大的改善现存的焊接方法，提高产量与质量，将为行业迈向自动化、精细化、高效率工业过程打下坚实的基础。
高频焊管机组是一种常见的管材加工设备，其利用高频电流将钢管加工成所需形状。这种设备在很多行业中都有比较广泛的应用，比如建筑、化工、石油等领域。
在高频电流的作用下，钢板会被卷成圆形，并且通过辊轮将两端焊接在一起。然后管材会依照着所需长度被切割成为固定的官长，产出合格的钢管。
