Question

万方数据有没有免费的.写论文急用啊~~~！！

搜了几篇但要收费 还要注册..太麻烦啦..
急用现在 又能帮忙下的没？？谢谢大家啦~
我的题目是 论经融危机下东风汽车自主品牌的创新策略
希望可以指导一下~

Answer 1

在“技术创新”活动中，我公司以技术降成本为工作重点，大力应用新技术、新工艺、新材料以及新设备来降低采购成本、制造成本，全方位地开展降成本工作，从而使降成本、讲节约成为我们每一员工的自觉行动，并主要从以下5方面入手：

1. 采用工艺技术改进降成本。该公司对3925570－2惯性环的浇注系统、直浇口、冒口重新布局，充分利用直浇口收缩作用，减小冒口尺寸以提高铸件质量，工艺出品率由73.8％提高到80％，铸件单件节约铁水价值2.05元。在10QAD－05061轮毂的模具改进中，经过改进模具及其布局，铸件缩孔等废品率由原来的14.1％降到9.05％，仅此一项每年为企业节约1.2万元。另外，我公司在“十一五”期间决心做大铸件产品，力争销量有大的突破，为此，我公司今年对铸造生产线的熔化、浇注系统、砂处理系统、清理、除尘设备等技术改造方案进行了充分的论证，今后将逐步实施。

2. 采用改进产品结构降成本。在奇瑞公司的S12支架产品开发中，顾客原产品设计须下8个芯子，不仅难于铸造，生产成本也高，我公司利用东风品牌优势和本公司铸造生产技术优势，合理改进了S12的产品结构，使之不下芯子也能生产，大大降低了产品的制造成本。

3. 采用新材料降低成本。公司原铸造生产线采用包头产的球化剂，使球铁生产存在的残余稀土、残余镁含量偏高，铸件延伸率低（8％－11％），铸件皮下气孔多等问题，为改变此问题，我公司于6月份批量使用无锡产的球化剂后，球化剂利用率由96％提高到100％，用量少，球化质量稳定，铸件延伸率达14％。随后，我公司又采用无锡产的型内孕育块，大大提高了铸件铸态延伸率和球化级别，并大量节省了硅铁孕育剂（由原每包铁水4公斤降为1公斤）。同时我公司又采用无锡产的硅钡孕育剂替代原硅铁孕育剂，大大降低了铸件气孔废品率，6月份仅372－1005041的气孔废品率由原来的10－20％降低到5％以下，A3552686、3925570-2、10QAD-05062等铸件气孔废品率也大为降低。三种铸造新材料的广泛运用，大大提高了我公司的球铁件产品的质量，每年将为公司减少损失约25万元。另外，我公司于2005年在空滤器支架系列产品采用焊管代替无缝管，将机加完的铸件废铁屑扎制成铁饼后做成铸造用的回炉料等方面做了多轮的工艺试验，2006年都将逐步实施，可大大降低公司采购成本。

4. 采用新设备降成本。我公司铸造生产线为冲天炉生产，对于试制件、批量小铸件、急件来说，浇注、熔化一次浪费很大，为此我公司于2005年7月份购置了一台中频炉，大大解决了能源的浪费，仅此一项每年为公司节约近2万元。为提高进气管产品焊接质量和劳动生产率，我公司于3月份购置了几台氩弧焊机，使班产量由200件提高到250件，大大降低了制造成本，为更一步提高该类产品的劳动生产率，我公司计划再购置一批直缝、环缝焊机、数控弯管机等新设备。

5. 持续开展QCD改善活动降成本。我公司以QCD改善活动为各项工作切入口，立足生产现场，全员开展QCD改善活动，公司各单位申报QCD改善项目28项，其中：一类项目4项，二类项目17项，三类项目7项，并且有4项被列为实业公司级改善项目，这些项目正在我公司生产经营中各方面都发挥了很大的效应，为公司节约资金近100万元。如：金结车间负责的“汽车排气管自制”项目由原工艺为外采件，在高产期厂家很难保证生产进度和产品质量，后来通过金结车间对此进行工艺改进，改为自制，由钢板卷圆成形后焊接，大大缓解了生产压力，且每件节约成本9元，按月产2000件计算，全年可节支21.6万元。另有机加车间负责的“A3355027铣改车夹具制作”项目，原来A3355027（燃油滤清器座）第一序由铣加工来完成，造成铣刀消耗量极大，且车间铣床一直生产很紧张，为此该车间决定将第一序由铣床加工改为车床加工。该项目实施后使A3355027废品率由原20％降至目前的0.18％左右，且改善前使用铣刀盘加工，每1000件需YG8刀片80片，改善后使用多次重磨车刀，每把车刀可生产8000件产品，在刀具消耗上每年可节约1万元左右，同时该项目又大大提高了生产效率，班产量由120件提高到240件。