我们在使用水性光油时应该注意哪些因素？
应用水性光油上光时要注意以下几点。
（1）对纸张定量的要求。定量低于90g/m2的纸张，水性上光后吸收水分，易产生尺寸变形问题。若进行两面上光操作，一般要求纸张定量≥135g/m2。
（2）印刷油墨的选择。采用水性光油上光应尽量选用耐碱性好的油墨，因为水性光油呈碱性，会使耐碱性差的油墨发生水化和色偏。
（3）稀释的要求。涂布过程中，必须合理控制水性光油的黏度和固含量，稀释只能在一定的固含量范围内进行。水性光油的稀释一般采用乙醇和水，比例为1：1的混合液，加入量为水性光油质量的10%～30%，不可过大，应严格控制。
（4）涂布量的控制。涂布量与承印物对所用光油的吸附性、光油的黏度、上光目的等因素有关。使用水性光油之前，应确认承印物对水性光油的吸附性能。一般成品水性光油可直接上机使用，必要时可加水降低光油的黏度以控制涂布量。同时，上光的目的也是一个重要的影响因素，一般来说，为了防止印品擦伤及增强光泽而进行湿叠湿（或湿叠干）的上光处理时，水性光油的涂布量大约为2～8g/m2；若进行UV上光前的打底，水性光油涂布量约为2～4g/m2；压光整饰中，水性光油涂布量约为10～20g/m2。
（5）干燥时间的控制。与溶剂挥发型光油的干燥方式不同，水性光油采用挥发干燥和渗透干燥相结合的干燥方式。多色印刷时，如果最后一色组涂布光油，那么光油的干燥时间将会比较长，因为在前面印刷过程中纸张已吸收了较多的溶剂。提高光油层干燥速度的方法有以下两种：一是采用红外线或热风干燥的方法，纸张上的水性光油在干燥过程被加热，其中的水分高温蒸发，经排风管排走；二是添加乙醇，但要结合水性光油的黏度而定，不能随意调节。
（6）存储条件的控制。水性光油在常温下存储即可，最适宜的存储温度为20～25℃，存储期可达半年。特别注意的是要避免温度过低（0℃以下）使其冻结，水性光油严重冻结后，即使再融化也不能完全恢复到良好的状态，会导致光泽度、耐摩擦性、抗黏结性等性能下降。水性光油结冰后可放在室温下或用温水浴融化，并充分摇匀。具体可以咨询蓝铂UV工程师，给予解答。
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2024-07-17 广告
(1)纸张定量要求。由于上光后纸张会吸收水分，低定量的纸张上光后易产生变形，若两面上光时，一般要求纸张定量在135g/m2以上。
(2)对印刷油墨的要求。水性光油由于呈弱碱性，会使得耐碱性差的油墨发生变色、网点边缘锐度不够等质量问题，所以在使用过程中应尽量选择耐碱性好的油墨。
(3)稀释要求。水性光油在使用过程中会加入乙醇、异丙醇等对原液进行稀释，为避免光油结团，影响上光效果，正确的方法是将乙醇、异丙醇先与水混合搅匀后再加入原液中，并且加入量应严格遵循供货商提供的技术参数。
(4)涂布量的控制。涂布量与承印物对所用光油的吸附性、光油的黏度、上光目的等因素有关。使用水性光油之前，应确认承印物对水性光油的吸附性能。一般来说，为了防止印刷品擦伤及增强光泽而进行湿叠湿或湿叠干的上光处理时，水性光油的涂布量大约为2～8g/m2，若是打底油，涂布量约为2～4g/m2，压光整饰中，涂布量约为10～20g/m2。
(5)避免二次涂布。有些时候为使涂层达到一定的“厚度”，操作师傅往往会进行二次涂布，但这个方法是不可取的，因为二次涂布在加热时会改变印刷品的颜色(尤其是专色)，同时会使得纸张水分过度丢失，造成纸盒成型爆裂或纸张严重变形。
(6)保存环境。环境温度的变化会影响光油的黏度，过低的温度(低于0℃)会造成光油出现凝结甚至冻结，水性光油的保存温度应控制在20～25℃，并且要在保质期内使用完。
