Question

钻孔灌注桩施工控制要点_钻孔桩施工控制要点

Answer 1

钻孔桩施工控制要点

一、施工准备 ：

清理场地：清除杂物、换填软土并平整夯实，换填厚度60cm 的灰土。

探桩:要求对桩位进行100%探桩。办法是:人工挖坑, 在桩位位置开挖比桩径大40cm ，深

1.5m 的坑, 探明地下有无管线。如果有, 则必须报监理、业主及地方相关部门协商解决。

二、 施工放样：

全桥的测量控制采用闭合导线，施工放样采用极坐标法。桩位的测量定位工作使用全站仪，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。

三、施工平台与护筒埋设

1 施工平台：

钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。施工场地或工作平台的高度应考虑施工期内可能出现的高水位或潮水位，并高出其上2m 。

2 护筒埋设要求

⑴ 筒内径比桩径大300mm 左右。（根据钻机型号来定）

⑵ 筒平面位置允许误差为5cm ，倾斜度不大于1%。

⑶护筒采用挖埋法，周围1.0m 范围内挖土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m ，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

⑷护筒长度为2.0m ，埋置深度为1.5～1.7m ，护筒顶高出地面0.5～0.3m 。 3 桩位对中

桩位中心点的测量对中误差小于5cm 。护筒外围3m 安全范围内设置四个指示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。指示桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。

四、泥浆的调制和使用技术要求

钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，以使用正反循环钻机施工为例，其性能指标参照下表使用：

优质泥浆性能指标选择 表--1

五、钻孔施工

1 一般规定

⑴钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。

⑵钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每1米捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。

⑶钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时，及时调整；在地层变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。

2 钻孔顺序

(1)由于为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。

⑵施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据后台浇注砼的能力，分批次安排钻机按顺序开钻。

3 钻进注意事项

⑴开始钻进时保持低档慢速进行，使泥浆比重取表1中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔20分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。

⑵当一节钻杆钻完后，停止进尺，然后停泵加接钻杆。提前仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水；钻进过程中经常用水平尺检查钻机转盘的水平度，保证钻杆的竖直度。

⑶钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时要采取回灌措施，以防坍孔。

定时检查桩孔倾斜度，超标时及时扫孔，严重时回填并经过沉积密实后重钻。

4 成孔检查

⑴在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，量出钻机横梁到标尺中点的距离H ，将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读得钢丝绳在标尺上得偏距e ，根据e/H求得倾斜度，小于1％者合格。检查合格后才可拆除钻头，并做好记录。

⑵达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

⑶检孔器

a 、净长为孔径的4-6D ，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径。

b 、必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的检孔器不得使用。 5 清 孔

⑴清孔目的：

①减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求；

②减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力。

⑵清孔要求

①终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔。 ②采用换浆法清孔。

③吊入钢筋骨架后、灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。

④允许沉渣厚度：柱桩5cm, 摩擦桩20cm 。

⑶清孔时应注意事项

② 孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验。

②不得用加深钻孔深度的方式代替清孔沉渣厚度。

⑶ 孔后泥浆的指标

成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为18S ～21S ，相对密度1.03～1.1，且孔底沉淀厚度不大于设计规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由工区派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。

⑸沉淀厚度的检测方法

①沉淀厚度的测算基准面

沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。

②检测方法

将测锤慢慢地沉入孔内, 凭手感探测沉渣顶面的位置, 其施工孔深和测量孔深之差, 即为沉渣厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。

⑹钻渣废浆的处理

钻渣首先排放到泥浆池中，钻渣在沉淀后用挖掘机装到翻斗车上外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

六 制作、安装钢筋骨架

1钢筋笼加工

钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分节制作与安装，每一节笼长一般不大于10m ，最长不得超过15m ，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用双面焊接，且保证相邻两接头间距大于35d 且大于50cm 。接头在构件同一平面内不得大于50％。

有关要求：

⑴ 筋焊工上岗必须是经考核准许的人员.

2) 将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

3) 施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。

2骨架安装

⑴为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用龙门吊配合起吊，按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处；

⑵钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T 吊车大钩在距两端3m 位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方

木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T 吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。

⑶骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。

⑷孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于20cm ，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。

⑸为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

⑹在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

⑺为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，横向圆周不得少于4处, 竖向每隔2m 设制耳筋。

钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。

3 钢筋笼安装注意事项

⑴起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。

⑵对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。

⑶钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。

⑷对接口全部焊完并检查合格, 待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。

⑸骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。

七 导管安装

1 采用丝扣导管，具有以下优点：

每节标准长度2.65m ，并有1.5m 、0.5m 、3.7m 调节管。具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。

2 料斗

料斗要有足够容积。初灌料斗容量（2.5m ）满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。

3 隔水塞（缓降器）

导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm 。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。

4 钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m 。储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），首批砼方量要通过计算确定。

5 导管质量：要求管身圆顺，不得破损或凹陷。

6 在导管使用前和使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。

八 二次清孔

钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于设计要求。

九 灌注水下砼

1 首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m) 和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V=ΠD /4(H1+H2)+ Πd /4h1

V=πd h 1 /4+πD H c /4=3.14×（0.25）×17.5÷4+3.14×(1.0) ×1.5÷4=2.0m 考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数量V1＝1.1V ＝1.1×2.0＝2.2m

式中:V------灌注首批砼所需数量(m)

D------桩孔直径(m)

H 1-----桩孔底至导管底端间距, 一般为0.4m

H2------导管初次埋置深度(m)

d------导管内径(m)

h 1------桩孔内砼达到埋置深度H 2时, 导管内砼柱平衡导管外(或泥浆) 压力所需的高度(m)。 33 22223223

2 浇筑混凝土过程中注意事项：

a 灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。

b 拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，扩展度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

c 成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

d 砼采用钢导管灌注，导管内径250mm 。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大于1.0m 。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少2m ，但不能超过6m, 。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。

e 灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。 f 砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。

g 灌注的桩顶标高比设计高出1.0m 左右，以保证砼强度。

h 砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

i 在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；灌注过程中工区分段负责工程师及监理组监理必须全过程旁站，并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。

j 灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。

k 在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 3 水下混凝土灌注注意事项

⑴孔深及砼面深度测量

a 测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。

b 测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。

c 测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg 以上，防止误判孔底及砼面深度。 4 终浇时段注意以下几点：

a 提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。

b 以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。