Question

数控内孔锥度切槽循环怎么编程





Answer 1

槽看起来都一样。结构不复杂，就是对刀具要求很严格，这个要仔细确认一下对方对零件质量的要求，刀具要仔细修磨，而且刚性必须要好，毕竟悬长太大了。
编程的话，可以使用反复调用切单个槽子程序来实现，就是坐标很多，主程序写法麻烦。
也可以使用宏变量控制循环次数，也就是用宏程序来表达，那样程序会极其简洁，根本就没几行代码。我倾向于用宏程序。

追问

宏程序应该怎么用呢

追答

哦，刚刚说错了，其实直接用子程序就可以，编程简单

追问

怎么用啊不会用啊

追答

如果我编程，先刀具G00到第一根槽的Z坐标，X坐标保持1mm安全间距。
然后
M98 调用子程序200次。
然后主程序退刀G00 Z100
M30收工。
子程序——
直接G01 U-1.8切槽
然后G00 U2.？退刀(退刀量大于切入量，同时对准第二个槽的起点——距离第二根槽表面1MM安全距离)，G00 W-0.9(假定切槽间距0.9)。然后直接M99收工

大概就是这个意思，具体坐标你自己看图去描或者计算。

追问

谢谢啊

追答

不客气。其实挺简单的对吧？子程序就三行——切，退，走。只不过子程序所有坐标都要用相对坐标来写。不然循环无法执行。

追问

哦。角度它自个就能走出来是吗？

追答

不会自己走出来，是靠你计算了相邻两个槽的坐标差来保证的。你计算的准确，角度自然准确，计算错误自然完蛋。
这个零件的槽细小而密集，数量很大，零件尺寸不小，所以计算坐标差务求精确，建议自己按总长度除以槽数的方法计算槽间距，用大直径减小直径再除以槽数的方法计算X坐标差值，计算结果应保留三位小数。槽数目太多，差之毫厘谬以千里，误差0.001毫米也会导致槽累计误差加大到0.2mm以上。
如果精度要求高，就得分段编程，中间进行修正，把累计运算误差消除。

不知道你明白不？因为数控系统的最小分辨率只能做到0.001mm，经过四舍五入，保留三位小数的话，最大理论误差是0.0005mm，放大到200多根槽，就会导致最后的槽位置和深度偏差达到0.1mm以上。这是运算导致的误差，还没有考虑机器自身误差和对刀操作误差以及刀具让刀变形乃至磨损的问题。一般来说这么大的累计运算误差是不可接受的。
解决办法就是把槽分解成几段，各段单独编程。
在每一段，先用绝对坐标定位到第一根槽起点，完成加工。当这一组槽(比如50根)加工完成后，重新用绝对坐标定位到理论上的第51根槽起点，再次执行相同子程序(比如50次)。然后再重复用绝对坐标定位到第101根槽的起点，再执行子程序……
经过分段后，累积运算误差被分解在各段中，就不会导致太严重后果了。
分段越多自然误差越小，但编程也越麻烦。你根据零件的要求来决定选择成几个分段嘛

呵呵，当然在这个零件上，我估计那些密密麻麻的槽只是不太要紧的工艺结构，多两根少两根，乃至槽深偏差那么二三十丝都无关紧要不影响使用，并且收货方也不太容易检验。或许根本不必考虑这么多。
但是从加工人员按图生产的基本原则出发，是必须要考虑到这些的。