汽车的外观为什么会有廉价感？
汽车冲压模具从业者来从模具方面说说自己的看法，纯粹个人感想。与排名靠前答案有些看法不一样。
本人工作中接触了很多国内汽车整车厂，包括大众通用奔驰这些合资厂，吉利奇瑞这些自主品牌也有合作。相对来说大众通用奔驰这些车型是要比国内自主品牌高端一些，但是近些年来从外观而言国内自主品牌也不会比合资公司的差了。
以个人经验而言，并不是总是越好看的车型覆盖件冲压越复杂，很多时候反而越丑的车型覆盖件冲压难度越大。决定汽车外观是覆盖件中外露的A面，而很多情况下决定覆盖件冲压难易程度和模具制造成本的是遮挡住的B面。模具本身的制造成本并不会对汽车外观有太大影响，个人认为汽车在空间上的尺寸是限制汽车外观美感的主要阻碍。
很多时候我们分辨汽车高端与否都通过汽车的外形尺寸来判断，从小型车、中高级车到最好的高级车都是外形越来越大，轴距越来越宽。越大的外形和越宽的轴距使得车身设计的空间越大，零件与零件之间匹配关系也有着很大的调整空间，同样的由于合资公司拥有非常多的设计经验，工业设计水平也较高，通常可以设计出较为成熟的零件即外观优美冲压较简单的覆盖件形状。题主说的外观很丑的车型通常是那些体型较小的国内品牌，他们由于汽车整体的制造成本导致了外形尺寸较小，加上国内设计公司经验不足，不能很好地从高端车型中提取出设计精髓导致了很多汽车外观就是非常的丑。
合资品牌的紧凑车型是不是也有很丑的，比如说翼博。
除了外观尺寸上的阻碍，还有一点个人觉得影响较大就是冲压件使用的材料。冲压使用的材料价格在单价上可能差别不会太大，但是乘以50W的总生产量，价格的差别就很容易达到亿这个级别。通常来说自主品牌使用的材料是较为低端的，而合资品牌通常使用宝钢首钢出产的较为优异的板料，国外客户使用的欧洲标准的材料更是甩国内材料N条街。这种从成本和整体技术上的差别导致了低端车型使用的材料质量差，冲压难度非常高、冲压尺寸精度低，国内品牌在吃过多次亏之后再进行设计时就往往会规避掉一些复杂形状尽量使用简单线条和平滑曲面，这种状态下汽车外观就很容易给人以死板、没有活力、线条单一的感觉。
辆车一眼看过去，贯通翼子板、车门、侧围的硬朗笔直的腰线实在是吸引人。那今晚就来说说这腰线的起始--翼子板。翼子板与侧围是汽车外覆盖件中冲压难度最大的两个件，而个人认为翼子板尤其之难。
首先翼子板在外形上要求高，它是腰线的起始，同时又与前盖曲面相融合，在需要突出运动感的时候也需要与车门上多条棱线相汇合（Q7是没有的，但是各位在平时生活中注意观察可以看到某些车型会有多条棱线在翼子板与车门连接处交汇），这对冲压表面精度与质量要求是极其严格的。
其次翼子板前有大灯安装罩、下有轮罩板和前围，后有侧围和玻璃三角区、上有前盖，同时这些连接都必须隐藏在外形之内，导致了翼子板内部的搭接状态异常复杂。因此翼子板对于搭接的尺寸精度也有很高的要求。
翼子板被分割处一块内凹进去的三角区域，业内有人喜欢管这个地方叫“死亡三角”。这个区域不仅冲压工艺难度大，而且尺寸精度很低，有心的朋友可以留意一下国产奥迪中类似这种情况的翼子板，摸一摸大灯处与前盖间隙（这个间隙说的不是零件预留的间隙，而是前盖与翼子板高低方向上的间隙），通常来说是大小不一的，这个是国内冲压技术不够到位的原因。
迷你在覆盖件设计中，有一惊艳之处，从下图中可以看出，迷你是没有翼子板的，翼子板部分的形状全在前盖上。迷你前盖这个形状设计的确让我觉得耳目一新，我不懂汽车内部布置，但是这种独一无二，创新的确很值得我们学习。
随着汽车行业的竞争不断加剧，现在几乎每个从业者都在从事着车辆成本降低的工作。
我从另一个角度说说。
看到之前这么多回答，我就先补充一些关于车身工艺的。大家知道上汽大众和上汽通用长久以来一直占据着中国乘用车市场的销量一二名，但是大众车一直以质量和情怀著称，而通用的车往往走低价路线。
仅仅从车身工艺来说，就有很大差距。
大众底气很足的激光焊接，宣传了二十年，二十年过去了，技术成熟，焊接外观精致，工艺过程更加简洁；而通用，近两年新建的制造工厂才有了激光焊接产线，不是因为技术能力不足，而是因为引入产线成本，几千万的成本不是说来就来，焊料成本更是会直接分解到每台车辆上。顾客压根看不出激光焊接技术与普通点焊的区别，这些成本增加看似根本就是无用的，但是，随着汽车行业的发展，生产效率和焊接强度、质量上的些许提升，对于生产效率与客户质量的影响却是巨大的。
即便大众和通用这样的主流的合资品牌，还有很多这样那样的差距（不是黑通用，通用也有很多厉害的地方，比如静音处理）。而且，看似只是工艺上的差距，还有非常大一部分是实施更先进技术的经验积累差距，别人做了二十年的激光焊积累了多少专业技术，恐怕其中的深度也够你吃好多年。
