Question

企业怎样有效实现精益生产

Answer 1

1.加强全员认识，增强组织化领导
执行精益生产，发挥员工的作用是关键。强化全员精益管理意识的教育与培训，要实现全体员工意识的普及。训练内容包括：竞赛现状、浪费观念、拉力生产、5 S、队伍改进、全员设备管理、质量管理等内容，以促进全体员工转变观念。
2.建立项目领导和项目推进组
这个步骤是创建一个精益生产组织。精益生产方式在许多企业中也是一个必不可少的步骤。组织应包括生产管理部门、制造部门、生产部、质量部等相关部门的主管，要确立负责人的责任。
3.建立示范线，确立管理模式
当5 S初见成效时，选出一条生产线作为示范，推进持续改进。改进内容应尽最大努力使用精益工具，同时注意选择流水作业的生产线，明确改进前所处的状况。后续改进情况要及时发布，以确保改进工作的同步执行。
4.实施现场改善
整理工作现场环境，清除不要的物品，减少对空间的占用。经过整修后的现场物品摆放整齐，并及时进行设备保养。通过整改，使员工养成良好的维护工作环境的习惯，从而提高企业生产效率和产品质量。
5.绘制生产价值的流程图
对增值部分和非增值部分进行标注，减少生产浪费现象。产品价值流程图是直观的反应物流和信息流的一种方式。

Answer 2

企业实施精益生产需要遵循如下步骤：
1. 明确目标：企业需要明确实施精益生产的目标，例如提高生产效率、降低成本、提高质量等。
2 价值流分析：企业需要使用价值流分析等工具，分析生产流程中存在的问题和浪费，以及寻找优化方案。
3. 制定改进计划：在分析出问题和浪费后，企业需要制定可行的改进计划，包括改进方法、时间表等。
4. 实施改进：企业需要落实改进计划，改善生产流程、减少浪费、优化布局等。
5. 持续改进：企业需要通过监控和反馈机制，不断优化生产流程，实现持续改进。
实现精益生产需要以下几点：
1. 建立精益文化：企业需要建立以质量为中心、不断改进的企业文化，鼓励员工积极参与改进过程。
2. 优化生产流程：企业需要通过价值流分析等工具，优化生产流程，减少浪费，提高生产效率。
3. 提高员工技能：企业需要通过培训等方式，提高员工的技能和知识水平，使其更好地适应精益生产的要求。
4. 引入先进技术：企业可以引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和质量。
5. 管理层支持：企业的管理层应该认识到精益生产的重要性，给予足够的资源和支持，确保实现精益生产的成功。
以上就是企业如何实施精益生产以及实现精益生产需要怎么做的回答。
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Answer 3

在工厂实施精益生产管理，首先应统一思想，精益生产是从上到下的一把手工程，不能仅仅局限于生产，精益的最大程度消除浪费的核心理念适用于企业经营的方方面面，在企业经营过程中，生产系统是交付的末端，潜在的问题和风险都会在生产中予以呈现，单纯从生产系统实施精益无法达到预期，很多大资源的投入及变革没有领导者的支持是无法实施的，领导的决心是精益生产实施的先决条件；
其次，实施精益前应做好组织体系，应匹配好相应的组织、人员、及适当的机制，组织保障做不好，也无法很好地实施精益；
最后，夯实精益生产的管理基础，通过5S的导入和实施改变人员旧有的思想意识和习惯，5S是一切先进生产管理技术的基础，造物先造人，人员的思想意识改变了，精益的实现才成为可能。

Answer 4

1. 全员参与的改善提案制度。可能许多人都会觉得比较熟悉，很多人会说我们有啊，我们有提案制度。但这里的改善提案不同于提案改善，合理化建议等，改善提案是先改善后提案，就是说先去做，先去改善，然后再提案，这个我们原来的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全员参与持续改进的基础。从全员的削减浪费开始。

2. 中基层的课题改善制度。由了解生产现场情况的中层干部针对现场管理、生产流程提出改善建议，制定改善方案是最合适的，因此工厂企业对于每一位中层干部都需要引领一个课题，这个课题叫做大课题、焦点课题，多数涉及到流程改善等较大方面的改善。

3. 全员的发表会制度。不管是改善提案，还是改善大课题，都要以成果的发布作为鉴定成绩的方式。发表的方式不只是报告，更需要现场实地展示。将改善的成果展示在现场，并让参与发表的人员共享改善之旅。

4. 专家诊断、总经理，董事长的诊断制度。工厂企业在现场管理上、生产流程上、物料供应上等方面，目前还有哪些问题?下一步需要往哪里走?这都需要外部专家或者总经理，董事长给出指引。同时，诊断的过程也是检验前段改善效果的过程。

5. 相关改善工具的全员培训。通过培训让工厂企业的各层级员工掌握相关改善工具是将精益生产管理持续落实的基础。不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工，到推进者，从基层到领导各个层面的训练。