发动机气门间隙怎么调?

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DS00185er
2018-02-27 · 超过80用户采纳过TA的回答
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发动机工作时,由于汽门处在高温下工作,气门等机件因受热膨胀而伸长,所以,必须在气门冷态时预留一定的气门间隙,以保证在气门受热膨胀伸长时,仍能使气门与气门座紧密配合。由于气门长时间的工作,改变了原来的气门间隙。所以,当听到气门有“嗒嗒”的异响时,应检查并调整气门间隙。

在调整气门间隙时,必须按厂家规定的数值去调整,并且使气门在完全关闭的情况下进行。调整气门间隙的位置:侧置式发动机在挺杆上,顶置式发动机在摇臂上。常见的气门调整方法有:逐缸调整法、二次调整法、表达式法等。但由于发动机种类繁多,进排气门排列顺序各不相同。用以上方法调整气门间隙,有不便记忆和繁锁之感。而且如果不知道发动机的点火顺序(或喷油顺序),调整起来将更加麻烦。现介绍针对2种不同情况下调整气门间隙的方法及技巧。

已知点火顺序的气门间隙调整

1.确定1缸压缩上止点的简便方法

若知道发动机的点火顺序(或喷油顺序),调整气门间隙时,首先应准确无误地找出1缸或6缸压缩上止点的位置。现确定1缸或6缸压缩上止点的方法比较复杂,操作起来十分麻烦(即卸下第1缸火花塞,用大姆指或棉纱团堵住第一缸火花塞孔,然后用手摇柄摇转曲轴。当大拇指感到有压力或棉纱团“嘭”地一下跳出时,即为第1缸压缩上止点的位置)。现根据笔者的检修经验介绍一种简便实用的方法:利用1、6缸(4缸)活塞在同一平面上,1缸压缩终了时,6或4缸气门迭开这一规律来确定。即当1缸压缩上止点时,6缸(4缸)排气门接近关闭,进气门刚刚上顶,排气门下落不好掌握,进气门上顶便于观察,只要进气门顶杆略微上行,1缸即在压缩上止点位置。同理,当1缸进气门推杆微动,6缸(4缸)即在压缩上止点位置。

2.确定可调气门的技巧

下面以作功顺序为1-5-3-6-2-4的6缸发动机为例说明其简便调整的方法及口诀。当确定发动机1缸在压缩上止点时,1缸2气门全调,5、3缸在压缩开始和进气过程,2排气门可调。6缸在进气迭开状态,均不可调。2、4缸在排气和作功终了时,2进气门可调。调整完毕后,再转动曲轴360后,可依次调整剩下的所有气门。

可归纳成口诀为:全调排、不调进。也可概括归纳为:取首缸、去中间、前调排、后调进、三百六、剩余缸、依次来。即:6缸前的汽缸调进气门,6缸后的汽缸调进气门。若6缸在压缩上止点时(6-2-4-1-5-3),其推理方法相同,从6缸开始,也是全调排、不调进。即1缸前的汽缸调进气门,1缸后的汽缸调进气门。

此法同样可用于4缸和多缸发动机,以作功顺序为1-3-4-2的4缸发动机为例介绍:其口诀仍是全调排、不调进。即4缸前的汽缸调进气门,4缸后的汽缸调进气门。4缸进、排气门均不调。

以上推理表明,只要我们记住“口诀”,知道发动机的作功顺序就可简便地确定可调气门。

未知点火顺序的气门间隙调整。

我们在维修某些汽车时,有时会不知道其点火顺序(或喷油顺序)。如何检查并调整其气门间隙呢?下面介绍2种调整气门的方法和技巧。

方法1:直列4行程式汽缸,将其缸数一分为二,以中间为对称轴,使其两边的缸数相等。两人配合,一人摇转曲轴。当要检查调整对称轴右边的某一缸气门间隙时,只要注意看对称轴的左边对应缸的进气门。当该气门稍动时,即可检查调整右边这一缸的气门间隙。6缸直列式发动机,如要检查调整第5缸进、排气门间隙,则看到第2缸进气门稍动时,第5缸正处于压缩终了上止点,此时就要检查调整该缸的2只气门。对于V型发动机,可将其看作两个彼此直列式来分析,分别进行检查调整,具体方法一样。

从发动机曲轴的连杆轴颈排列来分析,该方法是正确的。因为对称轴左右的连杆轴颈是对称的。当第5缸处于压缩上止点时,第2缸正好是处于排气上止点。由于进、排气有迭开角,故该缸进气门刚刚开启。

方法2:当某一缸内的1只气门处于开启最大位置时(侧置式配气机构可从气门室盖观察,即凸轮的尖端部分朝向插杆时;顶置式配气机构可观察气门摇臂,其端头向下打开气门的最低位置时),这时可检查调整该缸的另一只气门间隙。照此逐缸一一进行,就可将该缸发动机的全部气门间隙调整完毕。

这种方法的可行性可从凸轮轴的结构来加以验证,因为同一缸的异名凸轮夹角为90,也就是说,同一缸的1只气门处于最大开启状态时,另一只气门一定处于关闭状态,且凸轮的基圆是朝向挺杆的,具备了调整该气门间隙的条件。

常见气门间隙检查和调整的方法有两种:一是逐缸调整法,即根据汽缸点火次序,确定某缸活塞在压缩上止点位置后,可对此缸进、排气门间隙进行调整;调妥之后摇转曲轴,按此法逐步调整其它各缸气门间隙。二是采用两次调整法,即摇转曲轴使第一缸活塞处于压缩上止点,飞轮记号与检查孔刻线对正(如EQ6100型发动机),这时可调1、2、4、5、和8、9气门(指发动机气门由前向后排列顺序);然后摇转曲轴一圈,使六缸活塞处于压缩行程上止点,再调3、6、7、10“加两只”(即11、12)气门,这实际上是记忆法调整。调整时一边拧调整螺钉,一边用厚薄规插入气门杆端与摇臂之间来回拉动,感到有轻微阻力为宜,然后重新检查一遍,直到合适为止。逐缸法需摇转的曲轴次数多,检调所花费时间多,但对于磨损较严重的发动机,用逐缸法检调气门间隙比较精确。两次法调整气门间隙比较省时省力,但对于不同车型需记忆不同的可调气门顺序号,车型复杂,对维修人员记忆就有些难度。

打开气门室盖,转动发动机,调处于上止点的一缸,按此方法查看哪个缸处于压缩上止点:6缸机器:调1缸看6缸排气门下行又上行致进气门又开始下行时就可以调1缸了,然后调6缸看1缸,调3缸看4缸,调4缸看3缸,调2缸看5缸,调5缸看2缸,4缸机器调1缸看4缸,调4缸看1缸,调3缸看2缸,调2缸看3缸。具体调节方法:拧松摇臂上的调节螺杆的锁紧螺母,按标准间隙选塞尺,放在摇臂与气门之间,用起子转动调节螺栓,拉动塞尺,感觉梢有摩擦感时,起子不要动,拧紧琐紧螺母。

柴油机气门间隙的简易调整

柴油机工作时,气门在高温作用下受热膨胀而伸长,不工作时又会恢复原状,所以在气门杆顶面与摇臂之间(顶置式)或气门杆顶面与挺柱之间(侧置式)必须预留间隙,以保证凸轮在不作用于气门时,气门也能完成密闭。柴油机的气门间隙一般为0.25~0.60mm,气门间隙过小时,由于受热膨胀,使气门关闭不严而产生漏气;气门间隙过大会引起摇臂头损伤和声音大,使进气不足,排气不净,功率下降。调整气门间隙是一项非常重要而细致的工作,它与气门排列、曲柄布置、工作次序有密切关系。下面介绍两种调整气门间隙的方法。1 逐缸调法首先要确定被调气缸的压缩冲程上止点。对于单缸机将调速手柄置于较大供油位置,拆掉被调缸的高压油管,将喷油泵的油面吹低。有减压手柄时把“减压”手柄板至“减压”位置,缓慢摇转曲轴,无摇把时,可以在检查窗口用螺丝刀正方向撬飞轮(即面向飞轮逆时针撬动),当油面升高时,停止摇或撬,并将减压手柄扳回“工作”位置,这时即为被调整气缸的压缩冲程上止点。找到冲程上止点后,用塞尺进行检查,看是否符合设备“说明书”的要求,如果不符合就需进行调整。调整时,先松开摇臂上的锁紧螺母,再用螺丝刀进行调整,之后再用塞尺检查,直到调整符合要求为止。对于多缸机,先卸掉喷油泵侧盖板,观察被调缸喷油泵柱塞弹簧是否处于压缩状态;或摇转曲轴,观察被调缸进排气门推杆是否处于静止状态。这个静止状态就是必调缸的压缩冲程上止点。调整的方法同单缸一样。2 二次调法用二次同样的方法把需调气缸的所有气门全部调完。由于3缸机比较特殊,不能采用末缸定首缸法,但可以二次调完。当第一缸位于压缩冲程上止点时,第一缸全调,第二缸进气门可调;第三缸位于压缩冲程上止点时,第三缸全调,第二缸排气门可调。对于4、6缸机,可以使用末缸定首缸和首缸定末缸的二次调法。当最末一缸进气门摇臂将进气门杆压下(即进气门打开)的一瞬间,即为第一缸压缩冲程上止点;同样,当第一缸进气门摇臂将进气门杆压下(即进气门打开)的一瞬间,即为最末一缸压缩冲程上止点。对做功次序为1-3-4-2和1-5-3-6-2-4的4、6缸机来说,当第一缸位于压缩冲程上止点时,第一缸进排气门全调,第二缸进气门可调,第三缸排气门可调(四缸机),第四缸进气门可调,第五缸排气门可调(六缸机),即按“进排”次序调整。当最末一缸位于压缩冲程上止点时,调整剩余气门间隙,即第二缸排气门可调,第三缸进气门可调,第四缸全调(四缸机),第四缸排气门可调,第五缸进气门可调,第六缸全调(六缸机)。对于做功次序为1-2-4-3和1-2-4-6-5-3的4、6缸机来说,当第一缸位于压缩冲程上止点时,则第一缸全调,第二缸排气门可调,第三缸进气门可调(4缸机),第四缸排气门可调,第五缸进气门可调(6缸机),即按“排进”次序调整;当最末一缸位于压缩冲程上止点时,第二缸进气门可调,第三缸排气门可调,第四缸全调(4缸机),第四缸进气门可调,第五缸排气门可调,第六缸全调(6缸机)。对于做功次序为1-5-4-6-2-3的6缸机来说,当第一缸位于压缩冲程上止点时,第一缸全调,第二、三缸进气门可调,第四、五缸排气门可调,即按“进进排排”次序调整;当第六缸位于压缩冲程上止点时,第二、三缸排气门可调,第四、五缸进气门可调,第六缸全调。对于做功次序1-2-3-6-5-4的6缸机来说,当第一缸位于压缩冲程上止点时,第一缸全调,第二、三缸排气门可调,第四、五缸进气门可调,即按“排排进进”次序调整,当第六缸位于压缩冲程上止点时,第二、三缸进气门可调,第四、五缸排气门可调,第六缸全调。8缸机气门间隙的调整,可参照6缸机1-5-3-6-2-4工作次序进行。气门间隙调整完之后,需进行复查,直到符合设备的要求为止。在实际工作中,只要我们知道气门排列和做功次序,就能方便地调整气门间隙,从而节省时间,提高效率。

北京策达鼎略科技
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高粉答主

2020-05-06 · 说的都是干货,快来关注
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