Question

2019-08-17 (11) 注塑加工中常见30个异常

Answer 1

一）缩水：胶件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力降低速度及延长冷却时间改善。

二）黑条(黄气）：胶件表面及内部出现黑色或黄色条纹。

三）拖花（拉伤）：胶件侧面 出现直条形拖伤花痕；

四）雾点（透明度不够）：在透明胶件表面形成朦胧点或朦胧区域；

五）水波纹：出现在胶件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明胶件尤为明显；

六）毛边（废边/披锋）：在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除；

七）缺料（缺胶））：指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，或胶件周边或筋位未走满胶；增加压力是最直接的解决方法。

八）翘曲变形：塑胶在出模后冷却收缩引起的歪曲，塌陷，变形，主要是冷却时间不够，严重都可以采用整形治具改善；

九）开裂：胶件受内应力外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其 表面或外部所产生的裂纹，尤其是透明产品，可提高模温减少压力改善；

十）料花：指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑料表面产生银白色丝状的缺陷；

十一）色差：塑胶件的颜色与正常标准色泽（已签样的色板）有差异或者塑胶件表面光泽不匹配；

十二）熔接痕：模塑时产生都一种线状痕迹，是由于注塑时两胶料相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时间会产生明显的色痕；

十三）烧焦（烧黄）：胶件因模具排气不良（困气）产生的局部烧焦（发黄发黑）；

十四）顶白（顶爆）：胶件顶针位表面产生白色印痕或开裂痕迹；

十五）哑色（表面无光泽）：胶件表面局部位置或区域的光泽暗淡；

十六）混色：胶件局部区域的颜色偏离原色（或出现深色）；

十七）尺寸偏差：胶件尺寸偏离图纸要求或与样板尺寸所产生的差值；

十八）剥离（起皮）：胶件表层与内层脱离，分层；

十九）冷料斑：胶件表面或内部出现冷料块；

二十）黑点：白色或透明胶件产生的黑色或深色的点：

二十一）气纹（阴影）：胶件进浇口附件或台阶位的表面出现的阴影；

二十二）凹点：低于周围材料表面的点或面；

二十三）凸点：高于周围材料表面的点或面；

二十四）花痕：胶件表面或侧面出现小沟槽或切入材料表面的点或线；

二十五）气泡：气体进入塑件内所形成的小气泡；

二十六）油污：胶件顶针部位或表面出现的黄褐色油迹；

二十七）盲孔：柱孔成型针断后，注塑件所形成的实心胶柱：

二十八）多胶：胶件内部或表面出现的多余胶位；

二十九）发亮：蚀纹胶件表面出现的亮点或光亮区域；

三十）模印：模具内装有金属嵌件时所产生的不良品质缺陷。