中频炉烘烤及日常使用技术操作规程
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1 烘烤前准备工作
1.1 将金属坩埚四周用废钢条与炉面焊接稳固，以防金属坩埚下部熔化后下沉，造成炉壁掉砂；
1.2 准备好烘炉所用钢材，所用钢材要规整、密实，钢材中尽可能不掺杂其他杂物。
2 通电物理烘烤
2.1 采用物理烘炉时，烘炉用的钢材必须是密实、无锈的实心块料，且加料要密实并紧贴金属坩埚；
2.2 在加料之前安装好控温热电偶，首次加料量以超过最上一匝线圈高度为宜；
2.3 加好料后开始以最小功率进行通电烘烤，如最小功率较大时应采用间断通电的方式进行烘烤；
2.4 升温速率控制在 100℃ / h，升温到 1100℃时保温 2～4h；
2.5 在 1100℃ 保温结束后，以100℃/ h 的升温速率继续升温，直到炉内金属开始熔化，此时固定烘炉功率不变，缓慢往炉内加入金属物料，使加入的金属有充分干燥和预热的时间；
2.6 等炉内金属完全化满、熔清后，再以 100℃ / h 升温，此时应每10min 左右测一次炉内金属温度，达到 1680~1700℃ 时开始保温，保温2 小时以上出钢，烘炉完成。
3 钢水烘烤
3.1 采用钢水烘炉时，应先将打结好的炉衬进行烘烤；
3.2 然后在炉底加入一部分废钢材，钢材必须是密实、无锈的实心块料，以防止炉底被钢水冲毁；
3.3 加好料后再小功率通电对炉衬进行烘烤，烘烤时严格控制功率，以免功率过大把坩埚熔化而掉砂；
3.4 小功率烘烤 10h 左右，充分对炉衬进行预热，同时对炉口也采用木材、煤气等方式进行烘烤；
3.5 烘烤结束后断掉电源，然后注入已经熔化好的钢水，注入钢水时，应控制好钢水的落入点和流速，切勿使钢水流速过大或使钢水冲击炉壁，造成炉底或炉壁的损毁；
3.6 注入钢水后，视该炉的炉容大小静置 15～30min 不等，然后再通电升温，升温速率为 100℃ / h；
3.7 继续通电升温后应每 10min 左右测一次炉内温度，达到1680~1700℃时开始保温，保温 2 小时以上出钢，烘炉完成。
4 烘炉注意事项
4.1 烘炉效果的好坏对炉衬的使用寿命影响很大，应严格按照操作规程进行烘烤；
4.2 低温烘烤阶段的升温速率大多不易控制，但应尽可能的保证低温烘烤的时间；
4.3 升温过程中因为金属的急速熔化而造成钢水翻滚时，应及时地调低功率；
4.4 保温时间一定要充分，如果烘烤结束后炉衬不继续使用时，应该适当延长保温时间。
5 炉衬日常使用
5.1 单班熔炼时，烧炉工至少提前 1 小时到炉台上，检查炉衬有无裂纹及掉块现象、出钢槽有无损毁，如有的话应及时进行修补，连续熔炼时应做好交接工作；
5.2 炉衬无异常或修补部位干燥后往炉内加料，加料时应避免对炉壁或炉底造成冲击损毁；
5.3 每班的第一炉加完料后，应该开小功率慢慢预热炉体 15～30min，使微小裂纹能受热自愈合；
5.4 熔炼过程中炉料应分小批量多次加入，切勿造成炉料“搭桥”现象，如出现搭桥时应及时处理；
5.5 加料过程尽量避免钢液翻滚、飞溅，如果出现翻滚要及时调低功率；
5.6 金属熔清后应及时测温和取样，严格控制炉内温度，减少出钢等待的时间，降低电耗及合金烧损；
5.7 出钢或出渣之前，应清扫炉面，避免杂物掉入钢包中造成钢水喷溅；
5.8 倒渣或出钢时应严格控制倾炉机构的速度和节奏，出钢后炉体应及时放平；
1 烘烤前准备工作
1.1 将金属坩埚四周用废钢条与炉面焊接稳固，以防金属坩埚下部熔化后下沉，造成炉壁掉砂；
1.2 准备好烘炉所用钢材，所用钢材要规整、密实，钢材中尽可能不掺杂其他杂物。
2 通电物理烘烤
2.1 采用物理烘炉时，烘炉用的钢材必须是密实、无锈的实心块料，且加料要密实并紧贴金属坩埚；
2.2 在加料之前安装好控温热电偶，首次加料量以超过最上一匝线圈高度为宜；
2.3 加好料后开始以最小功率进行通电烘烤，如最小功率较大时应采用间断通电的方式进行烘烤；
2.4 升温速率控制在 100℃ / h，升温到 1100℃时保温 2～4h；
2.5 在 1100℃ 保温结束后，以100℃/ h 的升温速率继续升温，直到炉内金属开始熔化，此时固定烘炉功率不变，缓慢往炉内加入金属物料，使加入的金属有充分干燥和预热的时间；
2.6 等炉内金属完全化满、熔清后，再以 100℃ / h 升温，此时应每10min 左右测一次炉内金属温度，达到 1680~1700℃ 时开始保温，保温2 小时以上出钢，烘炉完成。
3 钢水烘烤
3.1 采用钢水烘炉时，应先将打结好的炉衬进行烘烤；
3.2 然后在炉底加入一部分废钢材，钢材必须是密实、无锈的实心块料，以防止炉底被钢水冲毁；
3.3 加好料后再小功率通电对炉衬进行烘烤，烘烤时严格控制功率，以免功率过大把坩埚熔化而掉砂；
3.4 小功率烘烤 10h 左右，充分对炉衬进行预热，同时对炉口也采用木材、煤气等方式进行烘烤；
3.5 烘烤结束后断掉电源，然后注入已经熔化好的钢水，注入钢水时，应控制好钢水的落入点和流速，切勿使钢水流速过大或使钢水冲击炉壁，造成炉底或炉壁的损毁；
3.6 注入钢水后，视该炉的炉容大小静置 15～30min 不等，然后再通电升温，升温速率为 100℃ / h；
3.7 继续通电升温后应每 10min 左右测一次炉内温度，达到1680~1700℃时开始保温，保温 2 小时以上出钢，烘炉完成。
4 烘炉注意事项
4.1 烘炉效果的好坏对炉衬的使用寿命影响很大，应严格按照操作规程进行烘烤；
4.2 低温烘烤阶段的升温速率大多不易控制，但应尽可能的保证低温烘烤的时间；
4.3 升温过程中因为金属的急速熔化而造成钢水翻滚时，应及时地调低功率；
4.4 保温时间一定要充分，如果烘烤结束后炉衬不继续使用时，应该适当延长保温时间。
5 炉衬日常使用
5.1 单班熔炼时，烧炉工至少提前 1 小时到炉台上，检查炉衬有无裂纹及掉块现象、出钢槽有无损毁，如有的话应及时进行修补，连续熔炼时应做好交接工作；
5.2 炉衬无异常或修补部位干燥后往炉内加料，加料时应避免对炉壁或炉底造成冲击损毁；
5.3 每班的第一炉加完料后，应该开小功率慢慢预热炉体 15～30min，使微小裂纹能受热自愈合；
5.4 熔炼过程中炉料应分小批量多次加入，切勿造成炉料“搭桥”现象，如出现搭桥时应及时处理；
5.5 加料过程尽量避免钢液翻滚、飞溅，如果出现翻滚要及时调低功率；
5.6 金属熔清后应及时测温和取样，严格控制炉内温度，减少出钢等待的时间，降低电耗及合金烧损；
5.7 出钢或出渣之前，应清扫炉面，避免杂物掉入钢包中造成钢水喷溅；
5.8 倒渣或出钢时应严格控制倾炉机构的速度和节奏，出钢后炉体应及时放平；
1.1 将金属坩埚四周用废钢条与炉面焊接稳固，以防金属坩埚下部熔化后下沉，造成炉壁掉砂；
1.2 准备好烘炉所用钢材，所用钢材要规整、密实，钢材中尽可能不掺杂其他杂物。
2 通电物理烘烤
2.1 采用物理烘炉时，烘炉用的钢材必须是密实、无锈的实心块料，且加料要密实并紧贴金属坩埚；
2.2 在加料之前安装好控温热电偶，首次加料量以超过最上一匝线圈高度为宜；
2.3 加好料后开始以最小功率进行通电烘烤，如最小功率较大时应采用间断通电的方式进行烘烤；
2.4 升温速率控制在 100℃ / h，升温到 1100℃时保温 2～4h；
2.5 在 1100℃ 保温结束后，以100℃/ h 的升温速率继续升温，直到炉内金属开始熔化，此时固定烘炉功率不变，缓慢往炉内加入金属物料，使加入的金属有充分干燥和预热的时间；
2.6 等炉内金属完全化满、熔清后，再以 100℃ / h 升温，此时应每10min 左右测一次炉内金属温度，达到 1680~1700℃ 时开始保温，保温2 小时以上出钢，烘炉完成。
3 钢水烘烤
3.1 采用钢水烘炉时，应先将打结好的炉衬进行烘烤；
3.2 然后在炉底加入一部分废钢材，钢材必须是密实、无锈的实心块料，以防止炉底被钢水冲毁；
3.3 加好料后再小功率通电对炉衬进行烘烤，烘烤时严格控制功率，以免功率过大把坩埚熔化而掉砂；
3.4 小功率烘烤 10h 左右，充分对炉衬进行预热，同时对炉口也采用木材、煤气等方式进行烘烤；
3.5 烘烤结束后断掉电源，然后注入已经熔化好的钢水，注入钢水时，应控制好钢水的落入点和流速，切勿使钢水流速过大或使钢水冲击炉壁，造成炉底或炉壁的损毁；
3.6 注入钢水后，视该炉的炉容大小静置 15～30min 不等，然后再通电升温，升温速率为 100℃ / h；
3.7 继续通电升温后应每 10min 左右测一次炉内温度，达到1680~1700℃时开始保温，保温 2 小时以上出钢，烘炉完成。
4 烘炉注意事项
4.1 烘炉效果的好坏对炉衬的使用寿命影响很大，应严格按照操作规程进行烘烤；
4.2 低温烘烤阶段的升温速率大多不易控制，但应尽可能的保证低温烘烤的时间；
4.3 升温过程中因为金属的急速熔化而造成钢水翻滚时，应及时地调低功率；
4.4 保温时间一定要充分，如果烘烤结束后炉衬不继续使用时，应该适当延长保温时间。
5 炉衬日常使用
5.1 单班熔炼时，烧炉工至少提前 1 小时到炉台上，检查炉衬有无裂纹及掉块现象、出钢槽有无损毁，如有的话应及时进行修补，连续熔炼时应做好交接工作；
5.2 炉衬无异常或修补部位干燥后往炉内加料，加料时应避免对炉壁或炉底造成冲击损毁；
5.3 每班的第一炉加完料后，应该开小功率慢慢预热炉体 15～30min，使微小裂纹能受热自愈合；
5.4 熔炼过程中炉料应分小批量多次加入，切勿造成炉料“搭桥”现象，如出现搭桥时应及时处理；
5.5 加料过程尽量避免钢液翻滚、飞溅，如果出现翻滚要及时调低功率；
5.6 金属熔清后应及时测温和取样，严格控制炉内温度，减少出钢等待的时间，降低电耗及合金烧损；
5.7 出钢或出渣之前，应清扫炉面，避免杂物掉入钢包中造成钢水喷溅；
5.8 倒渣或出钢时应严格控制倾炉机构的速度和节奏，出钢后炉体应及时放平；
1 烘烤前准备工作
1.1 将金属坩埚四周用废钢条与炉面焊接稳固，以防金属坩埚下部熔化后下沉，造成炉壁掉砂；
1.2 准备好烘炉所用钢材，所用钢材要规整、密实，钢材中尽可能不掺杂其他杂物。
2 通电物理烘烤
2.1 采用物理烘炉时，烘炉用的钢材必须是密实、无锈的实心块料，且加料要密实并紧贴金属坩埚；
2.2 在加料之前安装好控温热电偶，首次加料量以超过最上一匝线圈高度为宜；
2.3 加好料后开始以最小功率进行通电烘烤，如最小功率较大时应采用间断通电的方式进行烘烤；
2.4 升温速率控制在 100℃ / h，升温到 1100℃时保温 2～4h；
2.5 在 1100℃ 保温结束后，以100℃/ h 的升温速率继续升温，直到炉内金属开始熔化，此时固定烘炉功率不变，缓慢往炉内加入金属物料，使加入的金属有充分干燥和预热的时间；
2.6 等炉内金属完全化满、熔清后，再以 100℃ / h 升温，此时应每10min 左右测一次炉内金属温度，达到 1680~1700℃ 时开始保温，保温2 小时以上出钢，烘炉完成。
3 钢水烘烤
3.1 采用钢水烘炉时，应先将打结好的炉衬进行烘烤；
3.2 然后在炉底加入一部分废钢材，钢材必须是密实、无锈的实心块料，以防止炉底被钢水冲毁；
3.3 加好料后再小功率通电对炉衬进行烘烤，烘烤时严格控制功率，以免功率过大把坩埚熔化而掉砂；
3.4 小功率烘烤 10h 左右，充分对炉衬进行预热，同时对炉口也采用木材、煤气等方式进行烘烤；
3.5 烘烤结束后断掉电源，然后注入已经熔化好的钢水，注入钢水时，应控制好钢水的落入点和流速，切勿使钢水流速过大或使钢水冲击炉壁，造成炉底或炉壁的损毁；
3.6 注入钢水后，视该炉的炉容大小静置 15～30min 不等，然后再通电升温，升温速率为 100℃ / h；
3.7 继续通电升温后应每 10min 左右测一次炉内温度，达到1680~1700℃时开始保温，保温 2 小时以上出钢，烘炉完成。
4 烘炉注意事项
4.1 烘炉效果的好坏对炉衬的使用寿命影响很大，应严格按照操作规程进行烘烤；
4.2 低温烘烤阶段的升温速率大多不易控制，但应尽可能的保证低温烘烤的时间；
4.3 升温过程中因为金属的急速熔化而造成钢水翻滚时，应及时地调低功率；
4.4 保温时间一定要充分，如果烘烤结束后炉衬不继续使用时，应该适当延长保温时间。
5 炉衬日常使用
5.1 单班熔炼时，烧炉工至少提前 1 小时到炉台上，检查炉衬有无裂纹及掉块现象、出钢槽有无损毁，如有的话应及时进行修补，连续熔炼时应做好交接工作；
5.2 炉衬无异常或修补部位干燥后往炉内加料，加料时应避免对炉壁或炉底造成冲击损毁；
5.3 每班的第一炉加完料后，应该开小功率慢慢预热炉体 15～30min，使微小裂纹能受热自愈合；
5.4 熔炼过程中炉料应分小批量多次加入，切勿造成炉料“搭桥”现象，如出现搭桥时应及时处理；
5.5 加料过程尽量避免钢液翻滚、飞溅，如果出现翻滚要及时调低功率；
5.6 金属熔清后应及时测温和取样，严格控制炉内温度，减少出钢等待的时间，降低电耗及合金烧损；
5.7 出钢或出渣之前，应清扫炉面，避免杂物掉入钢包中造成钢水喷溅；
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