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一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“MDI”模式;
○2、按下“程序键”;
○3、按下屏幕下方的“MDI”键;
○4、输入转速和转向(如“S500M03;”后按“INSRT”);
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义:确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中,碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义:将分中后的机械值输入工件坐标系中,借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法:
→ 切换到工件坐标系:OFS / SET → 坐标系 → 选择具体的工件坐标系(如G54、G55、G56、G57、G58、G59等)→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键(或直接输入机械坐标值)。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中,Y轴碰单边
○4、Y轴分中,X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定,如X30Y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高,或工件为毛坯料,而且外形均可铣去,为了方便操作,可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀,从而确定工作原点,其步骤如下(一四面分中为例):
○1、将所要用到的铣刀装在主轴上,并使主轴中速旋转;
○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边,直到铣刀刚好切削刀工件材料即可;
○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起,并在相对值处将X轴置零;
归零方法:
按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”;
○4、将X轴移动到工件另一边,同样用刀具刚好切到工件材料即可;
○5、将主轴沿+Z方向升起;
○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处(口算、心算或计算器);
○7、利用相同的方法测Y轴;
○8、抄数。
注:试切分中虽然比较简单,但会在工件表面留有刀痕,所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中:
○1、原理:采用离心力的原理。
○2、方法及步骤:
◎、将分中棒装在主轴上,初测端在下方;
◎、将主轴转速设定在350~600r/min左右;
◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面,而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合,继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢,将手轮倍率调至0.01mm处,并靠近工件移动至刚好重新分开即可;
◎、将主轴沿+Z方向升起,并移到工件另一侧,用同样的方法触碰工件;
◎、将主轴沿+Z方向升起,并将X轴移至相对值1/2处,归零;
◎、同样的方法测得Y轴;
◎、抄数。
○3、分中棒分中注意事项:
分中棒分中时主轴转速只能设定在350~600r/min之间,绝对不能超过600r/min,一般应在500r/min左右。
三、对刀
1、对刀方式
○1、直接对刀:刀具直接触碰工件零面,从而获得零面机械坐标值(适用于工件零面外形基本存在,零面划伤不影响产品成型);
○2、工件外对刀(对刀棒):刀具在工件外部对刀并测出对刀面与工件零面的高度差,从而确定零面位置。
2、选择工件外部对刀的原因
○1、工件在加工过程中外形发生改变不便对刀;
○2、为避免直接对刀划伤工件。
3、对刀原理:
工件零面值 = 对刀数(G54)+ 高度差(EXT)G60 = 工件坐标 + 补偿
4、对刀种类(对刀棒以10mm为例)
○1、单把刀对顶为零A
○2、单把刀对顶为零B)
○3、多把刀对顶为零A
○4、多把刀对顶为零B
○5、対底为零
○1、将工作方式置于“MDI”模式;
○2、按下“程序键”;
○3、按下屏幕下方的“MDI”键;
○4、输入转速和转向(如“S500M03;”后按“INSRT”);
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义:确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中,碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义:将分中后的机械值输入工件坐标系中,借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法:
→ 切换到工件坐标系:OFS / SET → 坐标系 → 选择具体的工件坐标系(如G54、G55、G56、G57、G58、G59等)→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键(或直接输入机械坐标值)。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中,Y轴碰单边
○4、Y轴分中,X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定,如X30Y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高,或工件为毛坯料,而且外形均可铣去,为了方便操作,可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀,从而确定工作原点,其步骤如下(一四面分中为例):
○1、将所要用到的铣刀装在主轴上,并使主轴中速旋转;
○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边,直到铣刀刚好切削刀工件材料即可;
○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起,并在相对值处将X轴置零;
归零方法:
按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”;
○4、将X轴移动到工件另一边,同样用刀具刚好切到工件材料即可;
○5、将主轴沿+Z方向升起;
○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处(口算、心算或计算器);
○7、利用相同的方法测Y轴;
○8、抄数。
注:试切分中虽然比较简单,但会在工件表面留有刀痕,所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中:
○1、原理:采用离心力的原理。
○2、方法及步骤:
◎、将分中棒装在主轴上,初测端在下方;
◎、将主轴转速设定在350~600r/min左右;
◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面,而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合,继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢,将手轮倍率调至0.01mm处,并靠近工件移动至刚好重新分开即可;
◎、将主轴沿+Z方向升起,并移到工件另一侧,用同样的方法触碰工件;
◎、将主轴沿+Z方向升起,并将X轴移至相对值1/2处,归零;
◎、同样的方法测得Y轴;
◎、抄数。
○3、分中棒分中注意事项:
分中棒分中时主轴转速只能设定在350~600r/min之间,绝对不能超过600r/min,一般应在500r/min左右。
三、对刀
1、对刀方式
○1、直接对刀:刀具直接触碰工件零面,从而获得零面机械坐标值(适用于工件零面外形基本存在,零面划伤不影响产品成型);
○2、工件外对刀(对刀棒):刀具在工件外部对刀并测出对刀面与工件零面的高度差,从而确定零面位置。
2、选择工件外部对刀的原因
○1、工件在加工过程中外形发生改变不便对刀;
○2、为避免直接对刀划伤工件。
3、对刀原理:
工件零面值 = 对刀数(G54)+ 高度差(EXT)G60 = 工件坐标 + 补偿
4、对刀种类(对刀棒以10mm为例)
○1、单把刀对顶为零A
○2、单把刀对顶为零B)
○3、多把刀对顶为零A
○4、多把刀对顶为零B
○5、対底为零
追问
非常感谢你的回答,很详细.可是我还想问你下,Z轴具体怎么对刀?特别是在第一刀要先铣面时,Z轴的定位和下刀量?
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假如一方形工件,把工件坐标系对刀工件中心,装夹在平口钳上。
1.将主轴转起来
2.移动刀具到工件的左侧面(与左侧接触),然后记录此时机床的X机械坐标值。
3.移动移动刀具到工件的右侧面(与右侧接触),然后记录此时机床的X机械坐标值。
将2、3两步的机械坐标值相加,再除以2,得出一个数据,将这个数据输入到G54坐标系X中(把光标定在G54的X中,直接输入数字,按INPUT即可)
3.移动刀具到工件的前侧面(与前侧接触),然后记录此时机床的Y机械坐标值。
4.移动移动刀具到工件的后侧面(与后侧接触),然后记录此时机床的Y机械坐标值。
将3、4两步的机械坐标值相加,再除以2,得出一个数据,将这个数据输入到G54坐标系Y中(把光标定在G54的Y中,直接输入数字,按INPUT即可)
5.将主轴移动到工件的上表面,与工件上表面接触,记录此时机床的Z机械坐标值,然后直接将此坐标值输入到G54的Z中即可。
这样就能把工件坐标系对在工件的中间,因对刀的方法有很多种,虽然原理差不多,但步骤不一样,不好一一细说,最好找一个会FANUC机床的人当面教你一下。
1.将主轴转起来
2.移动刀具到工件的左侧面(与左侧接触),然后记录此时机床的X机械坐标值。
3.移动移动刀具到工件的右侧面(与右侧接触),然后记录此时机床的X机械坐标值。
将2、3两步的机械坐标值相加,再除以2,得出一个数据,将这个数据输入到G54坐标系X中(把光标定在G54的X中,直接输入数字,按INPUT即可)
3.移动刀具到工件的前侧面(与前侧接触),然后记录此时机床的Y机械坐标值。
4.移动移动刀具到工件的后侧面(与后侧接触),然后记录此时机床的Y机械坐标值。
将3、4两步的机械坐标值相加,再除以2,得出一个数据,将这个数据输入到G54坐标系Y中(把光标定在G54的Y中,直接输入数字,按INPUT即可)
5.将主轴移动到工件的上表面,与工件上表面接触,记录此时机床的Z机械坐标值,然后直接将此坐标值输入到G54的Z中即可。
这样就能把工件坐标系对在工件的中间,因对刀的方法有很多种,虽然原理差不多,但步骤不一样,不好一一细说,最好找一个会FANUC机床的人当面教你一下。
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刀具装在主轴上在手轮方式下。摇下主轴。最好有一个量块,让刀尖与工件的距离刚好量块能通过,按下p03键这时z轴坐标c机械坐标)加上量块的高度(高度是负值)输入G54。这点就是这把刀的零点,一般刀多采用高度补偿G43,在0Fs/set里输入
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g92g54x0y0就输进去了
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