Question

中走丝线切割粗糙度问题

最近新买的中走丝线切割 加工65厚的钢料 结果切下来一看吓一跳 0.1深 均匀分布 间距2毫米左右的沟槽 ，联系厂家 调整 丝紧 紧了前导论左右的紧固螺丝，换向时候丝跳动也不打，结果还是很差，，后来丝断了只剩1/4结果加工出来的粗糙度就不错 可是对丝筒两端轴承损坏大啊， 请求高手给出个招，，在丝多的情况下加工出好的粗糙度

Answer 1

中走丝线切割表面粗糙度变差切割液使用时间过长，浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——12.5%，必要时更换切割液。主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。修切加工工艺有误—-正确选用修切条件号及偏移量。工件变形—避免材料切割变形：材料热处理工艺合理；预加工穿丝孔；预切割释放应力；优化切割路径。

选择好的中走丝线切割机可以省掉很多的麻烦，苏州隆凯科技始终秉承“产品性能稳定、品质卓越”的经营理念，以核心技术为动力，不断开拓创新，致力于机床数控系统产业发展。精湛的技术优势和完善服务体系，我们有实力承诺为合作伙伴提供高品质的数控设备。


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Answer 2

不管是主导轮组件，还是辅助导轮组件，都是由以下几个主要部件组成：

导轮套，导轮，轴承，封套，螺母。

我们知道：在工作中导轮轴和轴承内圈一起作高速运转，每分钟达到几千转。特别是快走丝，中走丝的加工环境是溶解混合有各种放电杂质的线割液对导轮定位起主要作用的轴承精度保持有很大的影响，可以说是决定导轮组件“生死”的因素。

而辅助导轮组件虽说是不对钼丝“定位”起决定作用，但它在整个走丝系统中保证运丝的平稳。象中走丝的张力系统更受导轮组件的“牵制”。表现在加工中非放电因素的断丝，加工面的“跳线迹”，丝筒换向迹。

我们的钼丝在加工区的“绝对定位”座标就是靠上，下线臂端部上的导轮组件定位。在控制系统送出的加工轨迹是钼丝相对于机床台面的唯一“位置信号”，从理论上计算加工轨迹是“零偏差”。而导轮组件在实际工作中去影响钼丝，让实际的钼丝轨迹沿导轮固定位置在导轮安装的轴向和径向“动态”的做位移运动。这就是影响线切割表面粗糙度的最后结果的重要原因，特别是在中走丝上，这种“动态”的位移从多方面影响多次切割的效果—即表面粗糙度。

做为一个线割技术人员，换好导轮和轴承，让装配的导轮组件工作精度在机床要求的范围内，也就是钼丝空间沿导轮的轴向和径向在0.005MM之内，说筒单也不筒单。说难也难，关键在于我们要深入了解在我们更换轴承，导轮的过程中哪些人为因素会影响装配的实际结果，哪些是导轮，轴承本身的质量因素引起的。

先说导轮，轴承本身质量的把关。以前在我们国内各线割厂对导轮部件都有专业生产，规格样式质量按国标自己控制。现在一般都是委托国内这方面的专业制造厂家生产，质量有保证。

当一台新的中走丝线切割机床送到用户那里，这台机床的“加工性能”基本定型，而钼丝的定位“导正系统”导轮组件的结构在一定程度上决定线切割表面质量的好坏。

从导轮组件的工作原理和工作环境去分析就能为我们在让中走丝线切割机床保持良好的加工表面粗糙度状态有了实际的参改价值。

先从导轮组件的结构说起， 电火花成型机不管是快走丝，还是在快走丝结构基础上改装的中走丝，导轮组件分为“主导轮组件”，和“辅助导轮组件”二部分。

Answer 3

既然是中走丝线切割那是你加工几遍情况下的粗糙度啊？我用的中走丝一般在切一修三情况下加工的表面粗糙度为ra1.0左右。像你说的那样，表面丝印已经形成0.1的沟槽状了，那肯定是有问题！不知道你的机床有无紧丝的重锤？要是没有，很可能是因为丝松造成的！！可以试一下上丝时想办法把丝盘带上劲，同时把丝固定在一个位置上进行绕丝。然后加工时加工的电参数可以适当调小点，特别是后来修的时候，电参数一定要调好！另外导轮的轴承也要检查一下是否损坏！要是问题仍然存在，要把丝筒拆下来检查一下丝杠及丝筒各个组成零件！

Answer 4

换导轮,轴承,切割液和过滤器,切割出来马上OK

Answer 5

检查紧丝系统是否良好。我怀疑机器紧丝用的移动滑竿有斗动，可能你的滑竿晃动较大，导致丝线不同方向工作出的效果不好。