铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。
铸造缩孔
原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法：
1、放置储金球；
2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；
3、增加金属的用量。
铸件表面粗糙不光洁
原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。
1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；
2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；
3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；
4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；
5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；
6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；
7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法：
1、不要过度熔化金属；
2、铸型的焙烧温度不要过高；
3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；
4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；
5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
铸件发生龟裂
原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。
解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。
球状突起
原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。
解决的办法：
1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；
3、先把包埋料涂布在蜡型上；
4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；
5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；
6、防止包埋时混入气泡；
7、灌满铸圈后不得再震荡。
铸件飞边
原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。
解决的办法:
1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。
2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
扩展资料
铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
参考资料：百度百科——铸造缺陷
产生原因：
1 气孔：金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内；气体来源： g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔
消除方法
消除金属液中可能产生气体的一切因素；提供气体从金属液内和铸型（砂芯）中容易逸出的机会或条件。
2 缩孔：热不平衡导致缩孔 ， 缩孔的孔洞较长大，不规则，孔内呈树枝状，表面粗糙，颜色黑暗。缩松则是密集的小细孔或表面疏松。它们多位于铸件的热节处；
消除方法：热平衡 + 激冷
（1）促进几何热节处快速率先凝固：采用冷铁，包括在热节处敷锆英砂、铬铁矿砂及刷同质涂料（图9）；在消失模的厚大处插钉子。
（2）内浇口
设在薄壁处，例如衬板
提高薄壁处的温度，在弧形的使用面上放外冷铁，使整体的温度基本一致而同时凝固。如果件大壁厚均匀，则在内浇口处采取激冷措施。
3 夹渣夹砂：
产生原因：金属液内外不纯净 金属液表面有渣釉未除净，在铸件表面形成明显的黄色、绿色、白色和黑色的渣孔与砂孔，这属于一次夹渣与夹砂；如果在金属液内部产生二次氧化物等化合物，于铸件内成为若干微细纹或点状缺陷，这属于二次夹渣，它类似缩松但不是缩松。
消除方法：金属液内外纯净化及强化工艺措施。
（1）优质炉料，提高炉温，精练、静置及彻底除渣。
（2）炉衬、浇包、型砂及涂料的性质与金属液的性质相一致
4 球化不良：
产生的原因：技术标准低
（1）炉料不合格，回炉料多，化学成分与牌号要求不符，杂质与反球化元素多。
（2）球化剂选用不当，质量低或过期或氧化，粒度小或粉化，用量不当。
（3）孕育剂选用不当，质量差且品种单一；孕育方法不当，孕育量不足或过多。
消除方法 ：选用优质专用的高纯生铁；选用优质正确的球化剂；选用优质且多品种高效复合孕育剂。
孔洞类有气孔，砂眼，渣眼，缩孔、缩松，冷隔，浇不足等缺陷。
尺寸类有涨箱，缺肉，多肉，错箱等。
性能问题有疏松，石墨粗大，球化不良，化学成分超差，物理性能超差等
另外还有粘砂，外观不良等外观缺陷
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