Question

如何评定橡胶的混炼质量

Answer 1

3 混炼方式对混炼胶的影响

混炼控制方式在原材料质量稳定且符合要求、配合剂称量误差小的前提下,合适的混炼控制方式对保证混炼胶的质量至关重要。长期以来,胶料混炼过程主要采用时间或温度(针式热电偶或红外测温仪)控制,但这两种控制方式均存在缺陷,主要是过分依赖于密炼机的类型、规格、质量状况及热电偶的型号、种类、位置和质量状况。而能量控制方式能使不同批料质量相近,因此现在许多大型轮胎公司采用能量控制方式排料,其中一些重要步骤采用功率和时间作为辅助控制加料条件。采用时间温度控制方式一般密炼机侧壁和卸料门上均设有热电偶用于测量混炼过程中胶料的温度,但由于混炼时胶料经过转子和密炼室壁间隙时相互之间的强烈剪切挤压作用,热电偶端部突出过长容易折断,突出过短则测量温度较实际值低,因此侧壁测量点的温度一般偏低,测量效果不如卸料门,只能用于参考。采用时间温度控制方式时,一般用时间控制加料条件,温度作为排料条件。实际生产中发现热电偶稳定性较差,混炼同一批料时经常出现有的混炼时间偏短有的混炼时间偏长,导致混炼胶质量波动较大。混炼过程中的能耗主要用于对生胶的剪切和挤压(使其分子链断裂) 、填料和油等配合剂的分散及混合,混炼胶门尼粘度与能耗成正比。混炼过程有几个功率峰值,无论炭黑与生胶一起还是单独加入,压砣加压后混炼功率都会迅速升高,在达到一个最大值后,逐渐趋于平稳或下降。对于含油料的胶料,尤其是油料用量较大的胶料,开始时油料附着在胶料表面,混炼功率和温度下降,油料开始混入胶料后混炼功率和温度升高,然后再下降。对于同一种密炼机,即使容量不同,当作用于单位质量或体积胶料的功相同时,混炼胶的门尼粘度也会非常接近且与转子转速关系很小,只是排胶温度和混炼时间有变化。

3 (参评论文)提高胶料混炼质量和效率的途径_word文档在线阅读与下载_文档网http://www.wendangwang.com/doc/9c1de3e98b0d0a138ceb5fb5/2 混炼容量对混炼质量的影响

混炼容量最佳混炼容量应根据密炼机容量、胶料密度、门尼粘度及混炼升温速度等综合确定。采用最佳混炼容量混炼胶料可以在混炼胶质量指标满足要求的同时保证最大的生产效率,最大限度地提高设备利用率。密炼机容量和填充因数较难确定,尤其填充因数必须通过大量试验才能确定。试验时填充因数一般以0. 75 为基准。填充因数与转子形状、压砣压力及形状、压砣落下后的位置等均有关系。填充因数太大,胶料难以在短时间内充分分散,对于二段母炼或终炼还会出现加入母炼胶后压砣下压需要经过一段时间才能到位的现象;填充因数太小则不能充分利用设备。应综合考虑炭黑品种、用量、生胶品种及混炼胶粘度要求等条件,在设备及工艺条件许可的前提下,尽量提高填充因数以提高生产效率。混炼生热低、升温速度慢的软质胶料时,可适当增大填充因数,而新胶料的填充因数可以参考性能与密度相似的胶料确定。新密炼机的容量可以从设备文件中得到,而旧密炼机由于转子和混炼室壁的磨损,相对较难确定。胶料混炼时,密炼机使用一段时间后,若平均混炼时间或质量有明显变化,则应重新调整混炼容量,适当增大胶料的填充因数。

4 加料顺序等工艺对混炼胶质量的影响

改善混炼质量的方法加料顺序等混炼艺对混炼效率和质量有很大影响,因此,必须采用科学的混炼工艺,以下为制定胶料混炼工艺应注意的几个问题。

(1) 对于NR 用量较大、使用110 系列硬质炭黑或炭黑用量较大、油料用量小甚至无油料配方,生胶应先单独加入进行预塑炼,同时使用塑解剂,以提高NR 的塑化速度,缩短混炼时间。

(2) 若混炼胶为NR/ SR 并用,则应先加NR。

(3) 硬脂酸和防老剂等熔点或软化点较低的配合剂具有润滑作用,加入过早会阻碍