Question

45号钢的硬度常规是多少度？

Answer 1

45号钢
,是GB中的叫法,JIS中称为:
S45C
,ASTM中称为1045,080M46,DIN称为:C45
45号钢
为
优质碳素结构用钢
,硬度不高易
切削加工
,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理
。
45＃钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种
中碳钢
，淬火性能并不好，
45号钢
可以
淬硬
至HRC42~46。所以如果需要
表面硬度
，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45＃钢表面
渗碳
淬火，这样就能得到需要的
表面硬度
。
1.
45钢
淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（
高频淬火
HRC58）。
2.
45钢
不要采用
渗碳淬火
的
热处理工艺
。
调质处理
后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但
表面硬度
较低，不耐磨。可用
调质
＋
表面淬火
提高零件
表面硬度
。
渗碳处理
一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比
调质
＋
表面淬火
高。其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。
如果用
45钢
渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的
马氏体
，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。可以采用
调质
＋高频
表面淬火
的工艺，耐磨性较渗碳略差。
GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃
正火
、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为
屈服强度
≥355MPa
GB/T699-1999标准规定
45钢
抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，
断面收缩率
为40％，
冲击功
为39J
45号钢
不淬火硬度小于HRC28，比较软，不耐磨。淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55，耐磨性较好，
45号钢淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55。但这是小截面的，截面稍大，得到的硬度就会降低。而且冬天淬裂的可能也是有的。这些方面都要注意。
不要采用表面
氮化处理
，虽然
表面硬度
可以提高很多，但基体材料会硬度很低。虽然耐磨了，但会压出小坑来。

Answer 2

45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:S45C,ASTM中称为1045,080M46,DIN称为:C45
45号钢为
优质碳素结构用钢
,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理
。
45＃钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好，
45号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45＃钢表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度。
1.
45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。
2.
45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。
如果用45钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。可以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。
GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa
GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，断面收缩率为40％，冲击功为39J
45号钢不淬火硬度小于HRC28，比较软，不耐磨。淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55，耐磨性较好，
45号钢淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55。但这是小截面的，截面稍大，得到的硬度就会降低。而且冬天淬裂的可能也是有的。这些方面都要注意。
不要采用表面氮化处理，虽然表面硬度可以提高很多，但基体材料会硬度很低。虽然耐磨了，但会压出小坑来。