MRP基本运算公式是什么？
计算公式
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
扩展资料
物资需求计划的特点
1. 需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量。
2. 需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3. 计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。
参考资料来源：百度百科-物资需求计划
没有运算公式。MRP基本计算步骤如下：
1、计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2、净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3、批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5、下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6、再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；
第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
扩展资料：
MRP的运算逻辑基本上遵循如下过程：
按照产品结构进行分解，确定不同层次物料的总需求量；根据库存状态，确定各物料的净需求量；根据产品最终交货期和生产工艺关系，反推各零部件的投入出产日期；根据订货批量与提前期最终确定订货日期与数量。MRP有两种运行方式，即重新生成与净改变方式。
重新生成方式是每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算MRP。这种方式适合于计划比较稳定、需求变化不大的MTS(面向库存生产)。
净改变方式是当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理，计算那些受影响的零件的需求变化部分。净改变方式可以随时处理，或者每天结束后进行一次处理。
参考资料来源：百度百科-物资需求计划
计算公式
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存
