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现代企业管理
A: 早会的重要性:
1: 容易采取一致的步伐;
2: 指导人员应出席,作正确的引导;
3: 要有责任感,注意个人形象及架势;
4: 胆量.音量要适当,远离杂声;
5: 讲解要有耐心,注意正确引导;
B: 管理的定义:
***通过部属完成组织赋予的任务和达成工作目标;
***把不合理变为合理的过程;
C: P. D. C.A管理循环：
1: PLAN: 表示计划,标准,制度,规定,习惯;
2: DO : 表示执行,教导(做);
3: CHECK: 表示检查,追踪,数据;
4: ACTION: 表示改善(措施);
D: MASLOW:
自我成长
自尊
社会需求
安全需求
生理需求
E:管理的内容:
1:人物管理; a. 人物评价 b. 能力开发 c. 晋升加薪 d. 处理抱怨
e. 提高意欲 f. 改善职场
2:业务管理; a. 目标设定 b. 树立计划 c.实施工作 d. 修正轨道
e. 业务改善
F: 管理者应具有的能力:
专门知识 b. 专门技术 c. 计划力 d.企划力 e.业务执行力
f. 问题发现力 g. 问题改善力 h.判断力 i.说服力 j.决断力
k.培育能力 l.组织能力 m.领导能力 n.评价能力 o.交际能力
p. 统率力(1.专门性的知识2.丰富的经验3.强烈的责任感4.值的信赖的言行举止5.战略性的思考6.敏锐的洞察力7.果断的决断力8.自信和人际关系) q.个人的修为
G: 工作教导
a.工作教导 b.工作方法 c.工作关系 d.工作安全
e.如何制作训练表 ( a.训练标准 b.何种工作 c.何时完成) f.工作分解 (列出主要步骤---做什麼 ; 选出工作要点---怎样做 ; 选取要点--和工作有成败关系的内容)
H: 标准工时:
标准工时的定义: 对该项工作具有适应性且熟悉的作业员,在良好的工作环境规定的工作条件下,正常放宽状态及适当督导下,以持续工作而不疲劳为范围.以规定的方法完成规定的量与品质的工作所需的时间.
准工时的应用:标
作业效率衡量的基础-------17.1%
生产计划的问题-----------16.2%
工作人员计算的基础-------16.1%
成本计算问题的基础-------15.7%
成本预估问题的基础-------13.9%
生产线平衡----------------8.0%
整工薪资计算问题----------6.1%
作业员训练的基础----------5.4%
其他----------------------1.2%
测标准工时几种常见的方法:
经验判断法
实际记录法
手表测时法
工作抽查法
MTM.WF或PDS;(预定动作时间法)
实施步骤;
宣传训练,使大家充分了解,以便获得合作与支持
决定衡量的工作项目
决定用记录表格
决定衡量的单位
试记
决定标准工时
I: 日常工作要项
早会 seiri seiton seiso seiketsu shitsuke
“5S”---- 整理、 整顿、 清洁、 清扫、 素养、 (安全、节约)
工作教导
绩效评估
J: 企业标准化体系
订立行销企划体系
新产品开发体系
生产企业体系
采购物流体系
品质保证体系
制程管理体系
成本管理体系
标准化体系
人力资源与教育训练体系
K:质量的含义:
a.质量不仅包括结果,也包括质量的形成和实现过程
b.质量不仅包括产品质量和服务质量,也包括它们形成和实现过程的工作质量
L:ISO体系:
a.ISO--9000: 质量管理和质量保证标准-----选择和使用指南
b.ISO--9001: 设计/开发.生产.安装和服务质量的保证模式
c.ISO--9002: 生产和安装质量保证模式
d.ISO--9003: 最终检验和试验的质量保证模式
e.ISO--9004: 质量管理和质量体系要素---指南 (ISO--14000略);
f.一般来说,顾客的评价是客观的,也是服务质量的最终度量.
g.贯穿整个ISO全过程基本原理是质量形成的全过程;
h.要使形成产品质量的全部因素在生产过程中始终处于受控状态
i.使企业具有持续提供符合要求产品的能力;
j.质量管理必须坚持进行质量改进;
M: ISO标准被采用并能有效运行的必要环境取决于:
由市场推动的经济;
领导者为在激烈的竞争中求生存和发展必然选择的道路;
国家的经济不是唯一地由价格支配,质量可靠性和证实的能力也起重要作用,而且越来越重要;
在全球纲络中,第三方合格评定体系的可信性和完整性不断加以完善
国家或地区的政府机构对消费者的保护要求不断增加;
N: 领导者的管理技术;
懂得如何"听"下属的陈述
懂得如何培育下属,并视授权为提升下属能力与胆识的最佳方法
经常散发诚挚感人的光芒
经常考虑的是如何协助下属.支援下属.鼓励下属
用奖赏作为激励的手段
O: 组织运用原则;
命令系统原则---------组织内每个人都知道自己的直属上司且只有一人
职务分配原则--------同性质与关系密切的统一分配
---------工作分配要具体
---------职能之间不能遗漏或重复
---------工作分配负荷要适量
P: 5W2H工作改善法
---------WHY,WHAT,WHERE,WHEN,WHO,HOW (TO DO),HOW MUCH
----------勇于负责任的人才有负大责任的机会!
Q: 形响变异的要因(5M1E):
-------人(man)
-------物料(material)
-------设备,机器(machine)
-------操作方法,作业程序(method)
-------测量(measurement)
-------环境(environment)
R: 管理者的角色与任务:
a.定义: 贯彻组织任务的主要工作者
b.角色: 承上启下,带动工作.对组织赋予之任务与绩效负责.朝著组织目标迈进
c.任务: ------执行管理功能,达成工作目标
-----对部属传达上级之工作命令与作业规定
------向上级反应部属之意见,回馈工作绩效
------教导.领导部属使组织工作绩效极大化
d.特质: ------开朗的胸襟.自信
------吸收新知的能力与自我启发之能力
------了解群众心理并具亲和力
------敏锐洞察力
------严守时间(观念)
------维护团队纪律
------重视工作标准.
S: 新QC七大手法:
1: 关连图法 2: 亲合图法(KJ法) 3: 系统图法 4:矩陈图法
5: 矩陈数据解析法 6: PDPC法 7: 箭头图法(PERT. 时间管理法, 计划平衡数)
T: 目标管理的原则(SMART): 1.层别法
----------SPECIFIC 清晰明确 2.柏拉图法
----------MESUREABLE 可量化 3.特性要因法
----------ATTAINABIE 具挑战性.可达性 4.散布图法
----------RELEVANT 组枳与个人结合 5.直方图法
----------TIME-TABLE 有时程 6.管制图法
U: 工业安全 7.查检表
对工业安全之认识: 1.对于防止人类生命可能受到之损伤,是人类道德上之基本要求;
2."安全"的工厂,是"效率"与企业利益的基本条件;
3.为了企业利益及形象,必须事先把可能发生伤害事故的原因消除,才能防止伤害事故的发生;
4.人是企业最大的"资产",人的损伤,远远大于任何一个资产的损伤,任何一 个损伤事件企业均要以最大的事件处理,
企业主管有提供组织内成员工作安全的义务,组织内成员对自己有遵守工作安全的责任;
机器.产品的损坏可以修复,而人的损伤是不可修复的
保障是人类的基本心理需求之一,而安全又是保障的基本;
工业安全是可以做到的;
工业事故之起因:
缺乏安全组织;
不安全的环境
督导不周;
--------------对正确安全的方法未明确指示;
--------------分配工作不当,对未具备该项能力的人做错误的分配;
--------------工作负荷过重,因疲劳所产生之危机未加防范;
--------------对安全规则未做好监督;
--------------对不安全的环境未做好管理;
--------------安全训练未实施;
不安全机器设备;
-------------运转机器护罩未装;
-------------机器接地装置未装或不牢固;
-------------安全制动控制开关失灵;
-------------机器脏乱;
------------机器布置不当
不安全的行为;
----------以不安全的方法或速度操作机器设备;
----------在厂房内嬉戏或跑动;
----------不专心工作;
----------睡眠不足,过度疲劳;
----------长发未加整理或服装松散;
----------机器不安全的讯号未知处理;
----------危险机器.物品未按定场所处理;
----------焊接火花未予隔离;
----------发热体的使用及管理.易燃品的隔离;
----------随意按装电线;
V: 机器保养:
机器保养的重要性:
--------生产停顿;
--------机器寿命.精度降低;
--------影响生产计划;
--------影响品质;
--------影响工作情绪;
--------影响安全;
保养的分级:
--------一级保养: 操作员负责,直属主管监督;
--------二级保养: 技术层次要求较高,主要针对机器系统的检查与零部件的更换(保养周期视半年与一年不等);
--------三级保养: 专业技术人员.非本厂所能完成的,一般由厂外专业性的工厂或机器卖方定期至厂内检修.保养);
一部机器能否正常的使用,几乎取决于:1.是否有一套完整的操作规范,并确实依此作业;2.是否有一套良好的预防保养制度,尤其是操作者保养,并能确实执行.此一保养制度且能获得监督与控制.
W:重点管理:
1.柏拉图法则;1897年,意大利经济学家柏拉图(V.Pareto),对当时的财富分配不平均做了深入的研究,分析了该国财富与收入之分配,发现少数人具有大部分财富,而贫穷者占了绝大部分比率,此种由少数人控制大部分财富的现象,称为柏拉图法则.到1951年,H.F.Dickke首先将柏拉图法则应用于物料管理的库存材料方面,以减少囤积材料所造成的资金积压,定名为[A.B.C分析法] .
A:----少数重要项目,但占总金额很大,要管制的项目不多,但影响的资金及材料成本很大,此项工作可透过生产计划做用料分析.每项物料*用料量*单价所得值,依金额大小,找出重要的少数.此娄料可归纳为A娄物料,由于金额高,针对此物料要慎重控制.此时应加强申购.进料.库存管理.领用及使用追踪的工作.
B.C料: 此类物料所占成本较低,可多用安全存量方法来管理.
----------[重要的少数]著重于控制资金;
----------[不重要的少数]著重于控制不断料;
柱状图
1000 90% z
70%
500 50% y
30%
20% x
10%
A B C D E F G
鱼骨图
环境 管理 人员
温度 管理人员 新进人员
湿度 薪资 士氯
污染 考核 不足
不良多 工具 不良多 故障多
维修多 没有标准 经常中断 不足
品质 方法 材料 机器
# 一个战场的指挥官,临时不做决定,往往比做错误的决定还糟糕------决断力!
# 一个优秀的管理人员懂得如何激发与运用他人的优点!
常态分布: 工程能力(依良品与不良品百分比)
T:表示公差 Cp:表示制程能力 N:样本数 P:不良率
@^:变异率 中心值 准确度 精度差 推定值 规格值 变异 LTPD(抽样)
AOQL(保证平均出厂品质) AQL(允收水准) LCP(拒收水准) P(不合格品率)
N(批量) n(样本数) n/c(抽样方案) y C或Ac(合格品判断数)
T Rc(不合格品判断数)
Cp=-------
6@^
@ @
x
中心值 (常态分布图)
人均产量系数=实际人均产量/标准人均产量
人均产值系数=实际人均产值/标准人均产值
绩效=产量系数*品质系数 产量系数=实际产量/标准产量
品质系数(固定值)如下表以此类推:
不良率 **** 1.6% 1.7% 1.8% 1.9% 2.0% 2.1% 2.2% 2.3% ******
系数 **** 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.7 ******
X:问题分析技术:
1. 解决问题要具备问题的分析技术,找出主要问题之所在;
垂直方向: *策略原因
*管理原因
*作业原因
水平方向: *制度规范
*机器.材料
*人为.技术
2. 问题处理方法: *抓住事实------解决方案------问题处置------检讨结果
3. 常见的问题分析法有:*层别法 *柏拉图法 *5W2H法 *鱼骨图法
4. IE手法:
********流程分析法
********动作分析法
********动作经济原则
********时间研究
********工作抽查法
********人机配置法
********工作简化法
Y:时间研究
工作的研究的进行方法主要是由方法研究与时间研究来构成.而方法研究又透过工程分析.工作简化法.动作研究.动作要素及动作经济原则来完成.
所有的工作通过一系列科学的解剖与分析,无非要取得最有经济.最有效率.最低成本.最轻松的工作方法,而这些方法最终还是得以时间来衡量,取得进一步的工作改善并制定标准时间,作为经营管理上之主要工具.
时间研究的目的:1.作业改善---------透过时间的研究,运用工程分析.作业简化.动作研究.动作经济原则上列几种方法来改善工作. 2 标准时间制订--------对于已完善的作业,进行标准时间的制订,作为管理上一种重要工具 时间研究的准备:
工厂的布置方法;
产品的制程分割状况;
各工序的作业方法;
材料.零件的供应品质是否稳定;
人员流动状况;
时间研究方法及用具的决定;
时间研究的观测方法;
作业要素的分清;
观测中的记录方法;
记录之整理;
改善项目提出之方法;
制定标准时间的方法;
标准工时=实质时间*(1+设定宽裕率)
宽裕率分为: 一般宽裕 特殊宽裕
作业宽裕 人的宽裕 需要宽裕 疲劳宽裕
注:一般宽裕通常的宽裕率为实质时间的18%--24%!
生产乱象之原因:
营业部门未有事先的销售计划;
营业部门未按照销售计划接受订单,大量超额接单;
生产部门未有完整的产能分析;
生管的生产计划未与营业的销货计划同步;
生产部门的产能计划未与营业部门的销货计划协调同步;
物料控制未与生产计划同步;
采购材料,零件进料迟延或品质不良;
关键性机器设备故障,修理期过长;
生产中品质不良返工重做;
进度管制不彻底;
紧急订单插入多;
生产能力未达生产计划标准;
排程优先原则
交货期原则------交期愈前,正常来说当然优先排产;
客户原则---------众多的客户,有轻重之分,重要的客户应做重点管理;
瓶颈原则---------工程瓶颈,或机器负荷大的应注意,不可让其中间停产,
工序原则---------愈多工序,工程时间愈长,时间上应注意;
注:[生产管理]的主要功能,在于应用幕僚部门的少数人员,把进入生产前所可能产生的障碍,在事前加以消除或有计划做好准备使在一个企业内占绝大多数的生产人员能顺畅的产出营业部门所需要的产品.
Z: 生产线平衡法:
1.平衡的目的:
-------------物流快速,减少生产周期;
-------------减少或消除物料或半成品周转场所;
-------------消除工程瓶颈,提高工作效率;
-------------稳定产品品质;
-------------提升工作士氯,改善作业秩序;
例:
工程序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ***** 合计
工程名称 a b c d e f g h j k l m *****
配置人员 1 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 ***** 19
标准 15 18 17 20 14 13 21 16 17 15 16 17 ***** 199
工时 15 18 34 60 14 26 42 16 17 45 16 17 ***** 320
不平衡损失=[最高的标准作业时间(每人)*合计人数]-各工序时间的合计
=(21*19)-320
=79
生产线平衡率=各工序实质时间合计/最高的标准作业时间*合计人数
=320/21*19
=80.2%
生产线不平衡损失率=1-平衡率%
注:如使用输送带之动力传送,则应考虑输送带的流动速度(m/分).
******工业工程与现场改善
一.对IE之认识
IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题.解决问题.预防问题;
IE最终目的是经由管理的运作,使企业能获得最大的利益,是与成本或经济效益有关,包括制度.作业方法.机器.模具.夹具均予掌握并加以改善;
IE是一门科学,其操作理论都要能符合实际的需要,所以IE工程师均应具备身体力行的能力,而使学理与实际相得益彰,保证管理效果;
IE是运用重点管理的技巧,在任何问题上做重点突破;
IE的定义: 以设计.改善.设定来综合人.材料.设备等系统的组合.为了明示.预测.评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法,并融合数学.自然科学.社会科学等专门知识与经验;
IE的基础也是最早的起源来自于[工作研究],而[工作研究]的主要构成是来自泰勒(F.W.Toylor1856-1915)的[时间研究]与吉尔布雷斯(F.B.Gilbrenth1868-1924)的[动作研究]所构成;
现阶段的工业工程主要范围大致如下:
------------工程分析
------------工作标准
------------动作研究
------------时间研究
------------时间标准
------------价值分析(V.A.)
------------工厂布置
------------搬运设计
方法研究分析技巧
探讨项目 内 容 分 析 手 法
制造整个工 从原料 生产 成品(出货) 制造整个流程图分析
系统 操作标准书分析
工厂布置 工厂内部门与部门之间及人 流程图分析
物料移动 与物料之活动 模型配置分析
作业区域 作业者的位置及作业者周围的物品 基本动作研究; PTS
的配置 口放置方法;作业者物品移动方法 动作经济/作业简化原则
组合作业或自 以组合进行的共同作业或自动机器 连合工程分析*工作抽样
动机械作业 作业的人与机器的配合 作业简化原理
作业中的作 短的作业周期且高反复度 基本动作的动作分析
业员动作 的作业员动作 动作经济原则*PTS
几种常见流程图符号
peration 表示“作业”
表示“运送”或“运输”
或 表示“检验”(数量和质量)
elay 表示“停留”或“等待”
表示“储存”
表示“以下省略”
表示“转记”(由单圈转双圈)
表示“一式三联”
A: 早会的重要性:
1: 容易采取一致的步伐;
2: 指导人员应出席,作正确的引导;
3: 要有责任感,注意个人形象及架势;
4: 胆量.音量要适当,远离杂声;
5: 讲解要有耐心,注意正确引导;
B: 管理的定义:
***通过部属完成组织赋予的任务和达成工作目标;
***把不合理变为合理的过程;
C: P. D. C.A管理循环：
1: PLAN: 表示计划,标准,制度,规定,习惯;
2: DO : 表示执行,教导(做);
3: CHECK: 表示检查,追踪,数据;
4: ACTION: 表示改善(措施);
D: MASLOW:
自我成长
自尊
社会需求
安全需求
生理需求
E:管理的内容:
1:人物管理; a. 人物评价 b. 能力开发 c. 晋升加薪 d. 处理抱怨
e. 提高意欲 f. 改善职场
2:业务管理; a. 目标设定 b. 树立计划 c.实施工作 d. 修正轨道
e. 业务改善
F: 管理者应具有的能力:
专门知识 b. 专门技术 c. 计划力 d.企划力 e.业务执行力
f. 问题发现力 g. 问题改善力 h.判断力 i.说服力 j.决断力
k.培育能力 l.组织能力 m.领导能力 n.评价能力 o.交际能力
p. 统率力(1.专门性的知识2.丰富的经验3.强烈的责任感4.值的信赖的言行举止5.战略性的思考6.敏锐的洞察力7.果断的决断力8.自信和人际关系) q.个人的修为
G: 工作教导
a.工作教导 b.工作方法 c.工作关系 d.工作安全
e.如何制作训练表 ( a.训练标准 b.何种工作 c.何时完成) f.工作分解 (列出主要步骤---做什麼 ; 选出工作要点---怎样做 ; 选取要点--和工作有成败关系的内容)
H: 标准工时:
标准工时的定义: 对该项工作具有适应性且熟悉的作业员,在良好的工作环境规定的工作条件下,正常放宽状态及适当督导下,以持续工作而不疲劳为范围.以规定的方法完成规定的量与品质的工作所需的时间.
准工时的应用:标
作业效率衡量的基础-------17.1%
生产计划的问题-----------16.2%
工作人员计算的基础-------16.1%
成本计算问题的基础-------15.7%
成本预估问题的基础-------13.9%
生产线平衡----------------8.0%
整工薪资计算问题----------6.1%
作业员训练的基础----------5.4%
其他----------------------1.2%
测标准工时几种常见的方法:
经验判断法
实际记录法
手表测时法
工作抽查法
MTM.WF或PDS;(预定动作时间法)
实施步骤;
宣传训练,使大家充分了解,以便获得合作与支持
决定衡量的工作项目
决定用记录表格
决定衡量的单位
试记
决定标准工时
I: 日常工作要项
早会 seiri seiton seiso seiketsu shitsuke
“5S”---- 整理、 整顿、 清洁、 清扫、 素养、 (安全、节约)
工作教导
绩效评估
J: 企业标准化体系
订立行销企划体系
新产品开发体系
生产企业体系
采购物流体系
品质保证体系
制程管理体系
成本管理体系
标准化体系
人力资源与教育训练体系
K:质量的含义:
a.质量不仅包括结果,也包括质量的形成和实现过程
b.质量不仅包括产品质量和服务质量,也包括它们形成和实现过程的工作质量
L:ISO体系:
a.ISO--9000: 质量管理和质量保证标准-----选择和使用指南
b.ISO--9001: 设计/开发.生产.安装和服务质量的保证模式
c.ISO--9002: 生产和安装质量保证模式
d.ISO--9003: 最终检验和试验的质量保证模式
e.ISO--9004: 质量管理和质量体系要素---指南 (ISO--14000略);
f.一般来说,顾客的评价是客观的,也是服务质量的最终度量.
g.贯穿整个ISO全过程基本原理是质量形成的全过程;
h.要使形成产品质量的全部因素在生产过程中始终处于受控状态
i.使企业具有持续提供符合要求产品的能力;
j.质量管理必须坚持进行质量改进;
M: ISO标准被采用并能有效运行的必要环境取决于:
由市场推动的经济;
领导者为在激烈的竞争中求生存和发展必然选择的道路;
国家的经济不是唯一地由价格支配,质量可靠性和证实的能力也起重要作用,而且越来越重要;
在全球纲络中,第三方合格评定体系的可信性和完整性不断加以完善
国家或地区的政府机构对消费者的保护要求不断增加;
N: 领导者的管理技术;
懂得如何"听"下属的陈述
懂得如何培育下属,并视授权为提升下属能力与胆识的最佳方法
经常散发诚挚感人的光芒
经常考虑的是如何协助下属.支援下属.鼓励下属
用奖赏作为激励的手段
O: 组织运用原则;
命令系统原则---------组织内每个人都知道自己的直属上司且只有一人
职务分配原则--------同性质与关系密切的统一分配
---------工作分配要具体
---------职能之间不能遗漏或重复
---------工作分配负荷要适量
P: 5W2H工作改善法
---------WHY,WHAT,WHERE,WHEN,WHO,HOW (TO DO),HOW MUCH
----------勇于负责任的人才有负大责任的机会!
Q: 形响变异的要因(5M1E):
-------人(man)
-------物料(material)
-------设备,机器(machine)
-------操作方法,作业程序(method)
-------测量(measurement)
-------环境(environment)
R: 管理者的角色与任务:
a.定义: 贯彻组织任务的主要工作者
b.角色: 承上启下,带动工作.对组织赋予之任务与绩效负责.朝著组织目标迈进
c.任务: ------执行管理功能,达成工作目标
-----对部属传达上级之工作命令与作业规定
------向上级反应部属之意见,回馈工作绩效
------教导.领导部属使组织工作绩效极大化
d.特质: ------开朗的胸襟.自信
------吸收新知的能力与自我启发之能力
------了解群众心理并具亲和力
------敏锐洞察力
------严守时间(观念)
------维护团队纪律
------重视工作标准.
S: 新QC七大手法:
1: 关连图法 2: 亲合图法(KJ法) 3: 系统图法 4:矩陈图法
5: 矩陈数据解析法 6: PDPC法 7: 箭头图法(PERT. 时间管理法, 计划平衡数)
T: 目标管理的原则(SMART): 1.层别法
----------SPECIFIC 清晰明确 2.柏拉图法
----------MESUREABLE 可量化 3.特性要因法
----------ATTAINABIE 具挑战性.可达性 4.散布图法
----------RELEVANT 组枳与个人结合 5.直方图法
----------TIME-TABLE 有时程 6.管制图法
U: 工业安全 7.查检表
对工业安全之认识: 1.对于防止人类生命可能受到之损伤,是人类道德上之基本要求;
2."安全"的工厂,是"效率"与企业利益的基本条件;
3.为了企业利益及形象,必须事先把可能发生伤害事故的原因消除,才能防止伤害事故的发生;
4.人是企业最大的"资产",人的损伤,远远大于任何一个资产的损伤,任何一 个损伤事件企业均要以最大的事件处理,
企业主管有提供组织内成员工作安全的义务,组织内成员对自己有遵守工作安全的责任;
机器.产品的损坏可以修复,而人的损伤是不可修复的
保障是人类的基本心理需求之一,而安全又是保障的基本;
工业安全是可以做到的;
工业事故之起因:
缺乏安全组织;
不安全的环境
督导不周;
--------------对正确安全的方法未明确指示;
--------------分配工作不当,对未具备该项能力的人做错误的分配;
--------------工作负荷过重,因疲劳所产生之危机未加防范;
--------------对安全规则未做好监督;
--------------对不安全的环境未做好管理;
--------------安全训练未实施;
不安全机器设备;
-------------运转机器护罩未装;
-------------机器接地装置未装或不牢固;
-------------安全制动控制开关失灵;
-------------机器脏乱;
------------机器布置不当
不安全的行为;
----------以不安全的方法或速度操作机器设备;
----------在厂房内嬉戏或跑动;
----------不专心工作;
----------睡眠不足,过度疲劳;
----------长发未加整理或服装松散;
----------机器不安全的讯号未知处理;
----------危险机器.物品未按定场所处理;
----------焊接火花未予隔离;
----------发热体的使用及管理.易燃品的隔离;
----------随意按装电线;
V: 机器保养:
机器保养的重要性:
--------生产停顿;
--------机器寿命.精度降低;
--------影响生产计划;
--------影响品质;
--------影响工作情绪;
--------影响安全;
保养的分级:
--------一级保养: 操作员负责,直属主管监督;
--------二级保养: 技术层次要求较高,主要针对机器系统的检查与零部件的更换(保养周期视半年与一年不等);
--------三级保养: 专业技术人员.非本厂所能完成的,一般由厂外专业性的工厂或机器卖方定期至厂内检修.保养);
一部机器能否正常的使用,几乎取决于:1.是否有一套完整的操作规范,并确实依此作业;2.是否有一套良好的预防保养制度,尤其是操作者保养,并能确实执行.此一保养制度且能获得监督与控制.
W:重点管理:
1.柏拉图法则;1897年,意大利经济学家柏拉图(V.Pareto),对当时的财富分配不平均做了深入的研究,分析了该国财富与收入之分配,发现少数人具有大部分财富,而贫穷者占了绝大部分比率,此种由少数人控制大部分财富的现象,称为柏拉图法则.到1951年,H.F.Dickke首先将柏拉图法则应用于物料管理的库存材料方面,以减少囤积材料所造成的资金积压,定名为[A.B.C分析法] .
A:----少数重要项目,但占总金额很大,要管制的项目不多,但影响的资金及材料成本很大,此项工作可透过生产计划做用料分析.每项物料*用料量*单价所得值,依金额大小,找出重要的少数.此娄料可归纳为A娄物料,由于金额高,针对此物料要慎重控制.此时应加强申购.进料.库存管理.领用及使用追踪的工作.
B.C料: 此类物料所占成本较低,可多用安全存量方法来管理.
----------[重要的少数]著重于控制资金;
----------[不重要的少数]著重于控制不断料;
柱状图
1000 90% z
70%
500 50% y
30%
20% x
10%
A B C D E F G
鱼骨图
环境 管理 人员
温度 管理人员 新进人员
湿度 薪资 士氯
污染 考核 不足
不良多 工具 不良多 故障多
维修多 没有标准 经常中断 不足
品质 方法 材料 机器
# 一个战场的指挥官,临时不做决定,往往比做错误的决定还糟糕------决断力!
# 一个优秀的管理人员懂得如何激发与运用他人的优点!
常态分布: 工程能力(依良品与不良品百分比)
T:表示公差 Cp:表示制程能力 N:样本数 P:不良率
@^:变异率 中心值 准确度 精度差 推定值 规格值 变异 LTPD(抽样)
AOQL(保证平均出厂品质) AQL(允收水准) LCP(拒收水准) P(不合格品率)
N(批量) n(样本数) n/c(抽样方案) y C或Ac(合格品判断数)
T Rc(不合格品判断数)
Cp=-------
6@^
@ @
x
中心值 (常态分布图)
人均产量系数=实际人均产量/标准人均产量
人均产值系数=实际人均产值/标准人均产值
绩效=产量系数*品质系数 产量系数=实际产量/标准产量
品质系数(固定值)如下表以此类推:
不良率 **** 1.6% 1.7% 1.8% 1.9% 2.0% 2.1% 2.2% 2.3% ******
系数 **** 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.7 ******
X:问题分析技术:
1. 解决问题要具备问题的分析技术,找出主要问题之所在;
垂直方向: *策略原因
*管理原因
*作业原因
水平方向: *制度规范
*机器.材料
*人为.技术
2. 问题处理方法: *抓住事实------解决方案------问题处置------检讨结果
3. 常见的问题分析法有:*层别法 *柏拉图法 *5W2H法 *鱼骨图法
4. IE手法:
********流程分析法
********动作分析法
********动作经济原则
********时间研究
********工作抽查法
********人机配置法
********工作简化法
Y:时间研究
工作的研究的进行方法主要是由方法研究与时间研究来构成.而方法研究又透过工程分析.工作简化法.动作研究.动作要素及动作经济原则来完成.
所有的工作通过一系列科学的解剖与分析,无非要取得最有经济.最有效率.最低成本.最轻松的工作方法,而这些方法最终还是得以时间来衡量,取得进一步的工作改善并制定标准时间,作为经营管理上之主要工具.
时间研究的目的:1.作业改善---------透过时间的研究,运用工程分析.作业简化.动作研究.动作经济原则上列几种方法来改善工作. 2 标准时间制订--------对于已完善的作业,进行标准时间的制订,作为管理上一种重要工具 时间研究的准备:
工厂的布置方法;
产品的制程分割状况;
各工序的作业方法;
材料.零件的供应品质是否稳定;
人员流动状况;
时间研究方法及用具的决定;
时间研究的观测方法;
作业要素的分清;
观测中的记录方法;
记录之整理;
改善项目提出之方法;
制定标准时间的方法;
标准工时=实质时间*(1+设定宽裕率)
宽裕率分为: 一般宽裕 特殊宽裕
作业宽裕 人的宽裕 需要宽裕 疲劳宽裕
注:一般宽裕通常的宽裕率为实质时间的18%--24%!
生产乱象之原因:
营业部门未有事先的销售计划;
营业部门未按照销售计划接受订单,大量超额接单;
生产部门未有完整的产能分析;
生管的生产计划未与营业的销货计划同步;
生产部门的产能计划未与营业部门的销货计划协调同步;
物料控制未与生产计划同步;
采购材料,零件进料迟延或品质不良;
关键性机器设备故障,修理期过长;
生产中品质不良返工重做;
进度管制不彻底;
紧急订单插入多;
生产能力未达生产计划标准;
排程优先原则
交货期原则------交期愈前,正常来说当然优先排产;
客户原则---------众多的客户,有轻重之分,重要的客户应做重点管理;
瓶颈原则---------工程瓶颈,或机器负荷大的应注意,不可让其中间停产,
工序原则---------愈多工序,工程时间愈长,时间上应注意;
注:[生产管理]的主要功能,在于应用幕僚部门的少数人员,把进入生产前所可能产生的障碍,在事前加以消除或有计划做好准备使在一个企业内占绝大多数的生产人员能顺畅的产出营业部门所需要的产品.
Z: 生产线平衡法:
1.平衡的目的:
-------------物流快速,减少生产周期;
-------------减少或消除物料或半成品周转场所;
-------------消除工程瓶颈,提高工作效率;
-------------稳定产品品质;
-------------提升工作士氯,改善作业秩序;
例:
工程序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ***** 合计
工程名称 a b c d e f g h j k l m *****
配置人员 1 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 ***** 19
标准 15 18 17 20 14 13 21 16 17 15 16 17 ***** 199
工时 15 18 34 60 14 26 42 16 17 45 16 17 ***** 320
不平衡损失=[最高的标准作业时间(每人)*合计人数]-各工序时间的合计
=(21*19)-320
=79
生产线平衡率=各工序实质时间合计/最高的标准作业时间*合计人数
=320/21*19
=80.2%
生产线不平衡损失率=1-平衡率%
注:如使用输送带之动力传送,则应考虑输送带的流动速度(m/分).
******工业工程与现场改善
一.对IE之认识
IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题.解决问题.预防问题;
IE最终目的是经由管理的运作,使企业能获得最大的利益,是与成本或经济效益有关,包括制度.作业方法.机器.模具.夹具均予掌握并加以改善;
IE是一门科学,其操作理论都要能符合实际的需要,所以IE工程师均应具备身体力行的能力,而使学理与实际相得益彰,保证管理效果;
IE是运用重点管理的技巧,在任何问题上做重点突破;
IE的定义: 以设计.改善.设定来综合人.材料.设备等系统的组合.为了明示.预测.评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法,并融合数学.自然科学.社会科学等专门知识与经验;
IE的基础也是最早的起源来自于[工作研究],而[工作研究]的主要构成是来自泰勒(F.W.Toylor1856-1915)的[时间研究]与吉尔布雷斯(F.B.Gilbrenth1868-1924)的[动作研究]所构成;
现阶段的工业工程主要范围大致如下:
------------工程分析
------------工作标准
------------动作研究
------------时间研究
------------时间标准
------------价值分析(V.A.)
------------工厂布置
------------搬运设计
方法研究分析技巧
探讨项目 内 容 分 析 手 法
制造整个工 从原料 生产 成品(出货) 制造整个流程图分析
系统 操作标准书分析
工厂布置 工厂内部门与部门之间及人 流程图分析
物料移动 与物料之活动 模型配置分析
作业区域 作业者的位置及作业者周围的物品 基本动作研究; PTS
的配置 口放置方法;作业者物品移动方法 动作经济/作业简化原则
组合作业或自 以组合进行的共同作业或自动机器 连合工程分析*工作抽样
动机械作业 作业的人与机器的配合 作业简化原理
作业中的作 短的作业周期且高反复度 基本动作的动作分析
业员动作 的作业员动作 动作经济原则*PTS
几种常见流程图符号
peration 表示“作业”
表示“运送”或“运输”
或 表示“检验”(数量和质量)
elay 表示“停留”或“等待”
表示“储存”
表示“以下省略”
表示“转记”(由单圈转双圈)
表示“一式三联”
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