mes系统模块
MES系统由车间资源管理、生产任务管理、车间计划与排产管理、生产过程管理、质量过程管理、物料跟踪管理、车间监控管理和统计分析等功能模块组成，涵盖了制造现场管理等方面。
MES是一个可自定义的制造管理系统，不同企业的工艺流程和管理需求可以通过现场定义实现。
1.制造数据管理.MES系统对企业的制造数据进行采集、加工、处理，从而全面、及时、准确地获取到信息，有利于企业层够科学合理决策、执行层准确下达执行计划、操作层级反映情况等。
2.计划排程管理.合理配置人、才、物等资源，制定确实可行的生产工作计划，并将工作计划逐级下发分配到各车间和班组进行生产，大大提高生产效率。
3.生产调度管理.MES系统能够灵活配备人员、物料、设备等。优化作业计划，使得计划更具操作性、可行性，提高生产过程作业效率。
4.库存管理.对仓库内原材料、半成品、产品等进行管理，库存状况清晰明了，同时在供需之间建立缓冲区，达到缓和客户需求与企业生产能力之间的矛盾.
5.质量管理.MES系统对生产过程进行监视控制，收集和记录产品加工以及组装的数据，形成每个产品可追溯性记录，保证产品的质量。
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mes系统模块有车间资源管理、生产任务管理、车间计划与排产管理、生产过程管理、质量过程管理、物料跟踪管理、车间监控管理和统计分析等。
1、MES系统车间资源管理
车间资源是车间制造生产的基础，也是MES系统运行的基础。车间资源管理主要对车间人员、设备、工装、物料和工时等进行管理，保证生产正常进行，并提供资源使用情况的历史记录和实时状态信息。
2、MES系统库存管理
库房管理针对车间内的所有库存物资进行管理。车间内物资有自制件、外协件、外购件、刀具、工装和周转原材料等。其功能包括：通过库存管理实现库房存贮物资检索，查询当前库存情况及历史记录;提供库存盘点与库房调拨功能，对于原材料、刀具和工装等库存量不足时，设置告警;提供库房零部件的出入库操作，包括刀具/工装的借入、归还、报修和报废等操作。
3、MES系统生产过程管理
生产过程管理实现生产过程的闭环可视化控制，以减少等待时间、库存和过量生产等浪费。生产过程中采用条码、触摸屏和机床数据采集等多种方式实时跟踪计划生产进度。
生产过程管理旨在控制生产，实施并执行生产调度，追踪车间里工作和工件的状态，对于当前没有能力加工的工序可以外协处理。实现工序派工、工序外协和齐套等管理功能，可通过看板实时显示车间现场信息以及任务进展信息等。
4、MES系统生产任务管理
生产任务管理包括生产任务接收与管理、任务进度展示和任务查询等功能。提供所有项目信息，查询指定项目，并展示项目的全部生产周期及完成情况。提供生产进度展示，以日、周和月等展示本日、本周和本月的任务，并以颜色划分任务所处阶段，对项目任务实施跟踪。
5、MES系统车间计划与排产管理
生产计划是车间生产管理的重要点和难点。提高计划员排产效率和生产计划准确性是优化生产流程以及改进生产管理水平的重要手段。
车间接收主生产计划，根据当前的生产状况(能力、生产准备和在制任务等)，生产准备条件(图纸、工装和材料等)，以及项目的优先级别及计划完成时间等要求，合理制订生产加工计划，监督生产进度和执行状态。
高级排产工具(APS系统)结合车间资源实时负荷情况和现有计划执行进度，能力平衡后形成优化的详细排产计划。其充分考虑到每台设备的加工能力，并根据现场实际情况随时调整。在完成自动排产后，进行计划评估与人工调整。在小批量、多品种和多工序的生产环境中，利用高级排产工具可以迅速应对紧急插单的复杂情况。
6、MES系统物料跟踪管理
通过条码技术对生产过程中的物流进行管理和追踪。物料在生产过程中，通过条码扫描跟踪物料在线状态，监控物料流转过程，保证物料在车间生产过程中快速高效流转，并可随时查询。
7、MES系统质量过程管理
生产制造过程的工序检验与产品质量管理，能够实现对工序检验与产品质量过程追溯，对不合格品以及整改过程进行严格控制。其功能包括：实现生产过程关键要素的全面记录以及完备的质量追溯，准确统计产品的合格率和不合格率，为质量改进提供量化指标。根据产品质量分析结果，对出厂产品进行预防性维护。
8、MES系统生产监控管理
生产监控实现从生产计划进度和设备运转情况等多维度对生产过程进行监控，实现对车间报警信息的管理，包括设备故障、人员缺勤、质量及其他原因的报警信息，及时发现问题、汇报问题并处理问题，从而保证生产过程顺利进行并受控。结合分布式数字控制DNC系统、MDC系统进行设备联网和数据采集。实现设备监控，提高瓶颈设备利用率。
9、MES系统统计分析
能够对生产过程中产生的数据进行统计查询，分析后形成报表，为后续工作提供参考数据与决策支持。生产过程中的数据丰富，系统根据需要，定制不同的统计查询功能，包括：产品加工进度查询;车间在制品查询;车间和工位任务查询;产品配套齐套查询;质量统计分析;车间产能(人力和设备)利用率分析;废品率/次品率统计分析等。
