做橡胶制品的配方怎么配
一、天然橡胶的基础配方
天然橡胶的基础配方见表1.1.2-10。
注[a] 详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇，等，化学工业出版社，1989年10月第1版，1993年6月第2次印刷，第303～304页表1-325～329，引用ISO 1858-1973与ASTM D 3184-75。
[b] 开炼机辊温50～60℃，详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇，等，化学工业出版社，1989年10月第1版，1993年6月第2次印刷，第302页表1-325。
二、聚异戊二烯橡胶的标准试验配方
评价聚异戊二烯橡胶的标准试验配方见表1.1.2-15，详见ISO 2303:2011。
三、丁苯橡胶的标准试验配方
丁苯橡胶生胶的类型见表1.1.2-29，详见GB/T 8656-1998 idt ISO 2322：1996的规定。
丁苯橡胶标准试验配方见表1.1.2-30，详见GB/T 8656-1998 idt ISO 2322：1996、ASTM D3185的规定。
四、聚丁二烯橡胶的标准试验配方
聚丁二烯橡胶的标准试验配方见表1.1.2-41，详见GBT 8660-2008《溶液聚合型丁二烯橡胶（BR）评价方法》idt ISO 2476:1996。
五、乙丙橡胶的基础配方
乙丙橡胶的基础配方见表1.1.2-56，详见SH/T 1743、ISO 4097:2007。
六、丁基橡胶与卤化丁基橡胶的基础配方
丁基橡胶与卤化丁基橡胶的基础配方见表1.1.2-62、1.1.2-63。
注a：因丁基橡胶生产中使用硬脂酸锌，故纯胶配合中可不使用硬脂酸。
b：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P317表1-363～366，配方等同于 ISO 2302：2005、ASTM 3188、JIS 2-2-1；配方应使用粉末材料；使用ASTM IRB No.7炭黑；
c：原文如此，习惯用量为3～5份。
七、丁腈橡胶的试验配方
（一）普通丁腈橡胶的试验配方
丁腈橡胶的试验配方见表1.1.2-75。
注【a】：详见SH/T 1611-2004（新国标GB/T XXXX-XXXX修改采用ISO 4658-1999/Amd.1:2004）、ISO 4658-1999、ASTM D 3187-2006；
【b】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P311表1-348；
【c】：GB/T 3185-1992中BA01-05（Ⅰ型）优级品；
【d】：GB 9103-2013中1840型硬脂酸一等品；
【e】：现行GB/T 2441.1-2006工业硫黄的水分含量≤2%、砷含量≤1×10-4%，ISO 8332:1997要求的水分含量≤0.5%、砷含量≤1×10-6%，国产工业硫黄达不到ISO 8332:1997要求；HG/T 2525-2011不可溶性硫黄的筛余物（150μm）≤1.0%，ISO 8332:1997不可溶性硫黄的筛余物（180μm）≤0.1%，国产不可溶性硫黄达不到ISO 8332:1997要求；故建议采用使用2%MgCO3涂覆硫黄，批号M-266573-P，可从美国C.P.Hall公司获得（地址：4460 Hudson Drive，Stow.OH 44224）；
【f】：炭黑应在125±3℃下干燥1h，并于密闭容器中贮存；
【g】：N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺，粉末态；GB/T 21480-2008 TBBS的甲醇不溶物的质量分数为1.0%，而ISO 4658:1999规定其最初不溶物含量应小于0.3%，因此该材料需按GB/T 21184测定其最初不溶物含量应小于0.3%，并应在室温下贮存于密闭容器中，每6个月检查一次不溶物含量，若超过0.75%，则废弃或重结晶。
（二）氢化丁腈橡胶的试验配方
氢化丁腈橡胶的试验配方见表1.1.2-76。
八、氯丁橡胶的基础配方
GB/T 21462-2008《氯丁二烯橡胶（CR）评价方法》mod ASTM D3190-2000中规定的标准试验配方见表1.1.2-88。
氯丁橡胶的其他试验配方见表1.1.2-89。
注【a】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P314表1-354，引用ASTM D 3190-73、JIS K 6388 77。
【b】：详见GB/T 14647-93附录A；
【c】：详见GB/T 15257-94附录A。
九、氯化聚乙烯橡胶的基础配方
氯化聚乙烯橡胶的基础配方见表1.1.2-103。
十、氯磺化聚乙烯橡胶的基础配方
氯磺化聚乙烯橡胶的基础配方见表1.1.2-108。
十一、乙烯-醋酸乙烯酯橡胶的典型配方
（一）单层绝缘护套电缆胶料
EVM橡胶具有非常优异的耐燃，耐天候老化性能，可用于耐温125℃级的中低压绝缘电缆。
耐125℃级绝缘电缆配方：
EVM 400 100，抗水解剂P-50 8，防老剂DDA-70 1.4，氢氧化铝 40，沉淀法白炭黑 20，硬脂酸锌 2，滑石粉 60，石蜡 5，TAC 4，过氧化物硫化剂DCP（40%） 6。合计246.4。
硫化条件：180℃×10min
（二）易剥离半导电屏蔽层胶料
易剥离半导电屏蔽层胶料配方比较见表1.1.2-117。
（三）低烟无卤阻燃电缆护套配方
EVM500HV 100，抗水解剂P-50 3，防老剂DDA-70 1，硬脂酸锌 2，MgCO3 30，Al(OH)3 150，石蜡油 6，硅烷偶联剂 5，炭黑N550 15，硼酸锌 10，TAC/S-70 1.5，DCP-40 5。合计328.5。
（四）其他应用
符合戴姆勒-克莱斯勒MS-AJ70和福特ESE-M1L116-A规定的点火线胶料配方见表1.1.2-120。
十二、聚丙烯酸酯橡胶的基础配方
聚丙烯酸酯橡胶的基础配方见表1.1.2-124。
十三、AEM的典型配方
（1）耐高温配方
AEM耐高温配方例见表1.1.2-135。
（2）低压变、低溶胀配方
AEM低压变、低溶胀配方例见表1.1.2-136。
十四、氟橡胶的基础配方
氟橡胶的基础配方见表1.1.2-138
注【a】：要求耐水时用11质量份氧化钙代替氧化镁，要求耐酸时用PbO作吸酸剂；
【b】：N,N’-二亚肉桂基-1,6-己二胺，3号硫化剂；
【c】：含铅化合物不符合环保要求，读者应谨慎使用。
十五、硅橡胶的基础配方
硅橡胶的基础配方见表1.1.2-156。
注a：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P319～320表1-370～372。
十六、聚醚橡胶的基础配方
氯醚橡胶、氯醇橡胶的基础配方见表1.1.2-165。
注【a】：含铅配方不符合环保要求，读者应谨慎使用，一般可改用TCY 0.8份作为硫化体系；防老剂NBC也不符合环保要求，一般可改用IPPD（4010NA）或TMQ（RD）。
十七、混炼型聚氨酯橡胶的基础配方
混炼型聚氨酯橡胶的基础配方见表1.1.2-172。
注【a】：选择Adiprene CM（美国Dupont公司产品牌号）；
【b】：促进剂Caytur4（杜邦产品）、活性剂、活化剂（IC-456、RCD-2098、Thancure）等，均为促进剂MBTS（DM）与氯化锌的络合物；
【c】：含镉化合物不符合环保要求，读者应谨慎使用。
注：a 德国拜耳公司Urepan 600混炼型聚氨酯橡胶；
b 美国Thiokpl公司Elastothane 455混炼型聚氨酯橡胶；
c 美国杜邦公司Adiprene C聚氨酯橡胶；
d 2,4-甲苯二异氰酸酯二聚物；
e 过氧化二异丙苯40%分散于碳酸钙中；
f 二硫代氨基甲酸铝；
g 二硫化二苯并噻唑-氧化锌-氯化镉络合物，Thiokpl公司产品；
h 缩水甘油醚类水解稳定剂，拜耳公司产品；
详见《橡胶原材料手册》，于清溪、吕百龄等编写，化学工业出版社，2007年1月第2版，P181～184。
十八、聚硫橡胶基础配方
聚硫橡胶（T）基础配方见表1.1.2-177。
注【a】：该胶主要单体为二氯乙基缩甲醛，系美国固态聚硫橡胶牌号，不塑化也能包辊。
【b】：该胶主要单体为二氯乙烷、二氯乙基缩甲醛，系美国固态聚硫橡胶牌号，必须通过添加促进剂，在混炼前用开炼机薄通，进行化学塑解而塑化。
【c】：硫化膏的组成为：活性二氧化锰 100、邻苯二甲酸二丁酯 76、硬脂酸 0.42，重量份。
【d】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P318～319表1-367～369。
《橡胶材料学》ASTM摘抄基础配方汇总
─—什么叫做橡胶配方？
─—如何设计橡胶配方？
─—成功的橡胶配方是什么？
事实上，橡胶配方技术乃是一种选择和运用材料之科学和艺术。一般之橡胶配方目的有三：首先是使橡胶制品具有实用之物性；其次是能配合现有加工设备进行良好之加工作业；最后是以可能之最低成本之配料达到符合客户所要求之物性水平。
换言之，设计橡胶配方最需考虑之三要素为配料之物性者、加工性和成本，并使三者获得一个适当之平衡点，此即配方设计都最主要之工作。配方中常用之添加剂可摘要分类成十个主要成份： • 橡胶或弹性体（ elastomers ） :
橡胶配方设计第一个步骤也是最重要的步骤即为选择橡胶基材或原料胶。橡胶为工程材料之一种，不论其组成为何，都 带有一些共通之基本特性。所有橡胶都带有弹性，可弯曲性、韧性、不易透水和透空气等性质。除了这些共通特性外，每种橡胶因组成之不同，各自具有其本身之性质。• 加硫剂（ Vulcanizing agents ） :
添加加硫剂之目的是使配料产生化学反应而在橡胶分子之间产生架桥（ cross linking ）之现象而改变橡胶之物性。化学架桥作用使橡胶配料由柔软、带粘性之热可塑体变成强韧之热固物，此时受温度之影响较少。到目前为止，硫磺仍是最广泛使用之加硫剂。其它载硫剂（ sulfur donor ）如二硫化秋兰姆类之 TMTD(TUEX) 有时亦用作全部或局部取代元素硫磺于低硫或无硫加硫系统之配方，使制品得以改善其耐热性。配方设计者其第二个最重要之工作为对于配料加硫系统，加硫剂和促进剂之选择。
• 加硫促进剂（ Accelerators ） :
加硫促进剂可使配料硫化速率加快而缩短加硫时间。
• 活化剂（ Activators ）和迟延剂 (Retarders):
活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能，最常用之活化剂有锌氧粉、硬脂酸、氧化铅、氧化镁和胺类（ H ）。
• 防老剂（ Antidegradants ） :
防老剂可延缓橡胶制品因受氧气、臭氧、热、金属催化作用和屈曲运动之影响而劣化。因此添加防老剂于配料后可以增强制品之耐老化性并延长其使用寿命。
• 加工助剂（ Processing aids ）：
加工助剂顾名思义即是帮助配料便于加工作业，如混炼压延、押出和成型等。• 填充剂（ Fillers ） :
填充剂可以增强配料之物性，帮助加工性或降低其成本。补强性填充剂可以增加制品之硬度、抗张强度、定伸强度（ modulus ）、抗撕裂强度和耐磨性。一般常用碳烟或细颗粒之矿质材料。
• 可塑性（ Plasticizer ），软化剂和增粘剂 (Tackfier):可塑性、软化剂和增粘剂是用于帮助胶料混练，改变其粘度，增强配料粘性，改善制品在低温之柔曲性，或代替部份胶料而不致对物性有太多之影响。大体而言，这些类之添加剂可当作加工助剂或扩展剂。
• 色料（ Color Pigment ） :
色料是用于非碳烟类之配料中以提供特定之颜色。一般常用色料可分为有机类和无机类。无机类有氧化铁、氧化铬、二氧化钛（钛白粉）、硫化镉、硒化镉、硫化锑、硫化汞、立得粉（ lithopone ）和军蓝等。有机色料比无机色料要贵很多。但其使用效果较好，色相鲜艳而比重又很低。而且有机色料之色彩变化较无机色料多。但是，大多数之有机色料对蒸汽、光、酸或碱均不安定，而且有时还会游移到制品表面。
• 特殊用途之材料：
特殊用途之材料即非经常在水多数之配料如发泡剂、调味剂、粘着助剂、耐燃剂、防霉剂和紫外线吸收剂等即是。
配方设计程序 :
几乎所有之新配方系自现有配方加以修改而成。目前，已委很少人尝试设计一个全新的配方，因为在实用上是不太需要的。为使配方有效，配方设计工作人员应设法利用内在或外在已有之各类技术资料，然后根据所需而加以整理、分析，并运用个人想像力和创造力而进行设计配方。下述各步骤可作为配方设计之参考。
• 研制现有类似配料之试验数据。
• 参考各类有关材料之技术资料。
• 设定初期配方。
• 试作小样品以测试物性可否符合目标物。
• 估算所用材料之成本作为进一步评估之参考资料。
• 评估此配料在现场之作业性。
• 以该配方试制目标物。
• 测试其物性是否能符合规格。
