什么是TPM管理?
2022-12-01 · 百度认证:北京惠企网络技术有限公司官方账号
TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
包括:
1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。
2、预防维护--PM(Preventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护--CM(Corrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。
4、维护预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。
5、生产维护--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。
扩展资料:
1、TPM
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能。
2、TPEM:
Total Productive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。
特点
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
参考资料:百度百科---TPM管理
2024-09-26 广告
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素,即:
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;
——TPM由各个部门共同推行;
——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动:
1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念,我们选择了以5S活动为突破口,重点抓了三个专项整治。
整治生产现场的“脏、乱、差”,以净化作业环境;整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”,以提高设备实物质量;整治厂区动力管网,以塑造全新的企业形象。
2、抓典型示范机台引路,带动一般,全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治,认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进,我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”,按照“由简单到复杂。
由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路,先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台,这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制,对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头,充分体现了全员参与的TPM管理理念。
TPM(Total Productive Maintenance,全面生产维护)是一种旨在最大程度地提高生产设备的可靠性、效率和效益的维护管理方法。TPM最初由日本的制造业企业引入,并在世界范围内广泛应用,包括制造业和服务业。TPM的核心思想是将维护责任从维护团队扩展到整个生产团队,以减少生产中的故障和停机时间,提高生产效率。
TPM管理包括以下关键原则和活动:
预防性维护:TPM强调预防性维护,以防止设备故障和停机。这包括定期检查、保养、清洁和校准设备,以确保其正常运行。
自主维护:生产操作员被培训和授权执行基本的设备维护任务,例如更换易损件。这有助于快速识别和解决问题,减少停机时间。
故障模式和效果分析(FMEA):通过分析设备故障模式和效果,可以预测可能的故障,并采取措施来减少潜在的风险。
设备改进:TPM鼓励员工提出设备改进建议,以提高效率、质量和安全性。
持续改进:TPM是一个持续改进的过程,通过不断地监测和改进设备性能来实现目标。
故障分析:当设备故障时,TPM团队会进行根本原因分析,以避免未来的故障。
OEE(Overall Equipment Effectiveness,设备综合效益):TPM使用OEE来衡量设备的综合性能,包括设备的可用性、性能和质量。通过提高OEE,可以实现更高的生产效率。
TPM管理旨在通过优化设备的维护和管理,减少停机时间,提高生产效率,降低成本,并提高产品质量。它强调员工的参与和责任,以确保设备的可靠性和稳定性,从而有助于企业在竞争激烈的市场中取得成功。