注塑机吨位选择 5
注塑机锁模力以锁紧模具的最大 值表示。射出于成形空间内（cavity）的注塑材料压作用于打开模具的方向，故须在锁模力以下，通常材料压须为锁模力的 80％以下。 材料压是成形空间单位面积的平行压力形成成形空间投影面积之积。
成形空间的单位面积的平均压力因射出机构而异，柱塞式约 400－500 ㎏／㎝， 螺杆式约 250－350㎏／㎝。
（1）经验公式： 注塑机锁模力=成形空间单位面积的平均压力×成形空间投影面积×系数× 成品长×成品宽×注：1. 成品长、宽单位为cm；算出来的锁模力的单位为 kg， 除以 1000 就为注射机的吨位（T）。
成形空间的投影面积为成品的投影面积，如 箱体类的成品，要将成品的四侧面展开后，再去量其长与宽。
（2）计算好所需的注塑 注塑机吨位后，再根据此计算结果去选择注射机（所选 注塑 择的注射机吨位必须要大于此计算结果）。
但是要注意所选择的注射机的哥林距 离与最大最小模厚，模具的最大长宽尺寸必须小于所选择的注射机的哥林距离， 模具的高度必须在所选择的注射机最大最小模厚之间。
根据产品的重量或注塑量选择不同的吨位，如 30T、40T、50T、60T、80T、100T、 120T、160T、168T、268T，目前国内最大吨位有 4000T 的，吨位越大，注塑机的 螺杆直径也就越大。
扩展资料：
工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进。
从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
参考资料来源：百度百科-注塑机
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材料压作用于打开模具的方向，故须在锁模力以下，通常材料压须为锁模力的 80％以下。 材料压是成形空间单位面
积的平行压力形成成形空间投影面积之积。 成形空间的单位面积的平均压力因射出机构而异，柱塞式约 400－500 ㎏／㎝， 螺杆式约 250－350
㎏／㎝。 （1）经验公式： 注塑机锁模力=成形空间单位面积的平均压力×成形空间投影面积×系数× 成品长×成品宽×注：1. 成品长、宽单位为
cm；算出来的锁模力的单位为 kg， 除以 1000 就为注射机的吨位（T）；成形空间的投影面积为成品的投影面积，如 箱体类的成品，要将成
品的四侧面展开后，再去量其长与宽。 （2）计算好所需的注塑 注塑机吨位后，再根据此计算结果去选择注射机（所选 注塑 择的注射机吨位必须要大于此计算结果）。但是要注意所选择的注射机的哥林距 离与最大最小模厚，模具的最大长宽尺寸必须小于所选择的注射机的哥林距离， 模具的高度必须在所选择的注射机最大最小模厚之间。
根据产品的重量或注塑量选择不同的吨位，如 30T、40T、50T、60T、80T、100T、 120T、160T、168T、268T，目前国内最大吨位有 4000T 的，吨位越大，注塑机的 螺杆直径也就越大……
怎么样选择加工塑料零件的注塑机的吨位
一般而言， 从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合
适的注塑机来生产。 但是 在 某些状况下，客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机，甚至客户可
能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型 比较适合。
此外，某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率 地生产。由此可见，如何决定合适的注塑机来生产，是一个极
为重要的问题。以下资讯提 供给读者参考。 通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此，在进行选 择前必须先收集或具备下列资讯：
模具尺寸(宽度、高度、厚度） 、重量、特殊设计等； 使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料） ； 注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度） 、重量等； 成型要求，如品质条件、生产速度等。 在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合
适的射出机： 1、 选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。 由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是
哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或 PET 原料等，是单色、双色、多 色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）
、高精密、超高射速、高射压或 快速生产（多回路）等条件，也必须选择合
适的系列来生产。 2、 放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺 寸”是否适当，以确认模具是否放得下。
模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距； 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内； 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；
模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、 拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长 度； 托模行程需足够将成品顶出。 锁得住
：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。 当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足
够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；
撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);
模内压力随原料而不同, 一般原料取 350～400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的
1.17 倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以 确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。
5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合
适的“螺杆直径”。 计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴） ； 为了稳定性起见， 射出量需为成品重量的 1.35 倍以上，
亦即成品重量需为射出量的 75％ 以内。 射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。
有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因 此为了使成品射得更好，在选择螺
杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。 一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。 7、射得快 ：及“射出速度”的确认。 有
些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确
认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般 而言，在
相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射 速较高。因此，选择螺
杆直径时，射出量、射出压力及射出率 （射出速度） ，需交叉考量及 取舍。 此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。
经过以上步骤之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，但是有一些特殊问题可能 也必须再加以考虑，包括： 大小配的问题： 在某些特殊状况下，
客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大， 或模具体积大但 所需射量 小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进
行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元
搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。 当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。
◆ 快速机或高速机的观念： 在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目
的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生 产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法： ◆
射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制） ； ◆
加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快； ◆
多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间； ◆ 增加模具水路，提升模具的冷却效率。
然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率，但往往
也增加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡量，才能以最合适的机型产 生最高的效益。
估计你要生产的话，150吨的注塑机足够了。
