车刀标注角度与工作角度有什么区别
4个回答
展开全部
数控车床车刀的几何角度分为标注角度和工作角度。标注角度是指在车刀图样上标注的角度,是在刀具角度的参考系中确定的;工作角度是指按照切削工作的实际状况而确定的角度。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。
车刀的标注角度标注角度或称刃磨角度,它是在不考虑进给运动的情况下,车刀的安装基准面平行于基面时r刀具角度。数控车床车刀的标注角度由六个独立的基本角度和几个派生的角度组成。
(1)基本角度六个基本角度的位置和作用是:
1)前角y。。在正交平面内,前面与基面的夹角。前角影响切屑的变形程度和切屑与前面的摩擦力及刀具强度,在相同的条件下,前角增大,切削刃锋ij,则降低切削力和切削热以及切屑与前面的摩擦阻力。数控车床但前角过大,会减少刀头的截面积,从而降低切削刃的强度和散热面积,使刀具寿命下降,甚至产生崩刃现象。
2)后角%。在正交平面内,主后面与切削平面之间的夹角,可在剖面ⅣN内测量。后角影响主后面与工件间的摩擦力和刀具强度。增大后角,可减少主后面与工件的摩擦,改善加工的表面粗糙度。但过大的后角,会降低刀具强度,使散热条件变坏,影响刀具寿命。
3)主偏角x。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角,在基面内测量。主偏角影响背向力‘与进给力日的分配比例。数控车床当背吃刀量和进给量一定时,减小主偏角,可使切屑的厚度变薄,宽度变长,即参与切削的刃部变长,单位切削刃上的负载减小,这样既增加了刀头的强度和散热面积,提高rJJ具的使用寿命,又在特殊的切削条件下,满足切削系统刚性的要求。
4副偏角x:。副切削刃在基面上的投影与巳加I表面(反进给方向)之间的夹角。在基面内测量。副偏角影响副切削刀与工件已加工表面之间的摩擦和已加工表面的粗糙度,以及刀具的散热状况和刀具的寿命。减小副偏角可减少工件表面的残留面积、增大散热面积。但过小的副偏角会增大切削力,容易产生振动。如果使副切削刃的局部偏差为零,则演化成修光刃,用于精加工。
5)副后角“。在副正交平面内,副后面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角,可在剖面N-N.内测量。数控车床副后角可影响副后面与已加工表面的摩擦。
6)刃倾角^。在切削平面内,主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角影响切削刃的受力状况,如图5-7所示。当刃倾角为正值时,刀尖位于主切削刃的zui
车刀的标注角度标注角度或称刃磨角度,它是在不考虑进给运动的情况下,车刀的安装基准面平行于基面时r刀具角度。数控车床车刀的标注角度由六个独立的基本角度和几个派生的角度组成。
(1)基本角度六个基本角度的位置和作用是:
1)前角y。。在正交平面内,前面与基面的夹角。前角影响切屑的变形程度和切屑与前面的摩擦力及刀具强度,在相同的条件下,前角增大,切削刃锋ij,则降低切削力和切削热以及切屑与前面的摩擦阻力。数控车床但前角过大,会减少刀头的截面积,从而降低切削刃的强度和散热面积,使刀具寿命下降,甚至产生崩刃现象。
2)后角%。在正交平面内,主后面与切削平面之间的夹角,可在剖面ⅣN内测量。后角影响主后面与工件间的摩擦力和刀具强度。增大后角,可减少主后面与工件的摩擦,改善加工的表面粗糙度。但过大的后角,会降低刀具强度,使散热条件变坏,影响刀具寿命。
3)主偏角x。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角,在基面内测量。主偏角影响背向力‘与进给力日的分配比例。数控车床当背吃刀量和进给量一定时,减小主偏角,可使切屑的厚度变薄,宽度变长,即参与切削的刃部变长,单位切削刃上的负载减小,这样既增加了刀头的强度和散热面积,提高rJJ具的使用寿命,又在特殊的切削条件下,满足切削系统刚性的要求。
4副偏角x:。副切削刃在基面上的投影与巳加I表面(反进给方向)之间的夹角。在基面内测量。副偏角影响副切削刀与工件已加工表面之间的摩擦和已加工表面的粗糙度,以及刀具的散热状况和刀具的寿命。减小副偏角可减少工件表面的残留面积、增大散热面积。但过小的副偏角会增大切削力,容易产生振动。如果使副切削刃的局部偏差为零,则演化成修光刃,用于精加工。
5)副后角“。在副正交平面内,副后面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角,可在剖面N-N.内测量。数控车床副后角可影响副后面与已加工表面的摩擦。
6)刃倾角^。在切削平面内,主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角影响切削刃的受力状况,如图5-7所示。当刃倾角为正值时,刀尖位于主切削刃的zui
展开全部
为了保证切削加工的顺利进行,获得合格的加工表面,所用刀具的切削部分必须具有合理的几何形状。刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。
为了描述刀具几何角度的大小及其空间的相对位置,可以利用正投影原理,采用多面投影的方法来表示。用来确定刀具角度的投影体系,称为刀具角度参考系,参考系中的投影面称为刀具角度参考平面。
用来确定刀具角度的参考系有两类:一类为刀具角度静止参考系,它是刀具设计时标注、刃磨和测量的基准,用此定义的刀具角度称为刀具标注角度;另一类为刀具角度工作参考系,它是确定刀具切削工作时角度的基准,用此定义的刀具角度称为刀具的工作角度。
1. 刀具角度参考平面
用于构成刀具角度的参考平面主要有:基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面,如图1—5所示。
⑴基面Pr:过切削刃选定点,垂直于主运动方向的平面。通常,它平行(或垂直)于刀具上的安装面(或轴线)的平面。例如:普通车刀的基面Pr,可理解为平行于刀具的底面;
⑵切削平面Ps:过切削刃选定点,与切削刃相切,并垂直于基面Pr的平面。它也是切削刃与切削速度方向构成的平面;
⑶正交平面Po:过切削刃选定点,同时垂直于基面Pr与切削平面Ps的平面;
⑷法平面Pn:过切削刃选定点,并垂直于切削刃的平面;
⑸假定工作平面Pf:过切削刃选定点,平行于假定进给运动方向,并垂直于基面Pr的平面;
⑹背平面Pp:过切削刃选定点,同时垂直于假定工作平面Pf与基面Pr的平面。
2.刀具角度参考系
刀具标注角度的参考系主要有三种:即正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系。
⑴即正交平面参考系:由基面Pr、切削平面Ps和正平面Po构成的空间三面投影体系称为正交平面参考系。由于该参考系中三个投影面均相互垂直,符合空间三维平面直角坐标系的条件,所以,该参考系是刀具标注角度最常用的参考系。
⑵法平面参考系:由基面Pr、切削平面Ps和法平面Pn构成的空间三面投影体系称为法平面参考系。
⑶假定工作平面参考系:由基面Pr、假定工作平面Pf和背平面Pp构成的空间三面投影体系称为假定工作平面参考系。
为了描述刀具几何角度的大小及其空间的相对位置,可以利用正投影原理,采用多面投影的方法来表示。用来确定刀具角度的投影体系,称为刀具角度参考系,参考系中的投影面称为刀具角度参考平面。
用来确定刀具角度的参考系有两类:一类为刀具角度静止参考系,它是刀具设计时标注、刃磨和测量的基准,用此定义的刀具角度称为刀具标注角度;另一类为刀具角度工作参考系,它是确定刀具切削工作时角度的基准,用此定义的刀具角度称为刀具的工作角度。
1. 刀具角度参考平面
用于构成刀具角度的参考平面主要有:基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面,如图1—5所示。
⑴基面Pr:过切削刃选定点,垂直于主运动方向的平面。通常,它平行(或垂直)于刀具上的安装面(或轴线)的平面。例如:普通车刀的基面Pr,可理解为平行于刀具的底面;
⑵切削平面Ps:过切削刃选定点,与切削刃相切,并垂直于基面Pr的平面。它也是切削刃与切削速度方向构成的平面;
⑶正交平面Po:过切削刃选定点,同时垂直于基面Pr与切削平面Ps的平面;
⑷法平面Pn:过切削刃选定点,并垂直于切削刃的平面;
⑸假定工作平面Pf:过切削刃选定点,平行于假定进给运动方向,并垂直于基面Pr的平面;
⑹背平面Pp:过切削刃选定点,同时垂直于假定工作平面Pf与基面Pr的平面。
2.刀具角度参考系
刀具标注角度的参考系主要有三种:即正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系。
⑴即正交平面参考系:由基面Pr、切削平面Ps和正平面Po构成的空间三面投影体系称为正交平面参考系。由于该参考系中三个投影面均相互垂直,符合空间三维平面直角坐标系的条件,所以,该参考系是刀具标注角度最常用的参考系。
⑵法平面参考系:由基面Pr、切削平面Ps和法平面Pn构成的空间三面投影体系称为法平面参考系。
⑶假定工作平面参考系:由基面Pr、假定工作平面Pf和背平面Pp构成的空间三面投影体系称为假定工作平面参考系。
本回答被网友采纳
已赞过
已踩过<
评论
收起
你对这个回答的评价是?
推荐于2017-11-25
展开全部
1、标注角度:刀具的标注角度是制造和刃磨刀具所需要的,并在刀具设计图上予以标注的角度。2、工作角度:在实际的切削加工中,由于刀具安装位置和进给运动的影响,上述标注角度会发生一定的变化。角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变,所以工作角度又称实际角度。
本回答被网友采纳
已赞过
已踩过<
评论
收起
你对这个回答的评价是?
展开全部
车刀标注角度与工作角度有什么区别1、标注角度:刀具的标注角度是制造和刃磨刀具所需要的,并在刀具设计图上予以标注的角度。
2、工作角度:在实际的切削加工中,由于刀具安装位置和进给运动的影响,上述标注角度会发生一定的变化角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变,所以工作角度又称实际角度。
2、工作角度:在实际的切削加工中,由于刀具安装位置和进给运动的影响,上述标注角度会发生一定的变化角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变,所以工作角度又称实际角度。
已赞过
已踩过<
评论
收起
你对这个回答的评价是?
推荐律师服务:
若未解决您的问题,请您详细描述您的问题,通过百度律临进行免费专业咨询