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IPQC详细资料大全

Answer 1

IPQC是InPut Process Quality Control的英文缩写，中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

基本介绍

• 中文名 ：制程控制
• 外文名 ：InPut Process Quality Control
• 简称 ：IPQC
• 目的 ：保证输入质量
• 又称 ：制造过程中的质量控制

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名词简介

IPQC是制程控制，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计画中的内容进行点检。

IPQC目的

产品实现的过程是一个复杂的人机互动的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面: 1.保证输入质量 2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业 3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态 4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用 5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常 6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正 7.向后反馈机制能有效防止不良流失 8.产品初末件审核,提供班次质量保证 9.工序接口顺畅,防止资源浪费 以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.

IPQC方法

主要有以下几方面的方法:. 1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变 2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认 3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软体,参数检查 4.记录---真实,清楚,及时 5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息 6.预警机制起作用 7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析 8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯 9.产品标准---工艺标准,功能要求 10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格

相关介绍

IPQC制程巡检工作内容介绍 产前工作准备 1.根据生产计画,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与线上物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导线上操作员挑选的方法. 2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确. 3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排 制程控制中工作内容 1.认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表 2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板 4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设定的参数与产品要求一致 5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认 6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录 9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈 10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产 总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 C．停线通知单 每小时单项不良率≥5% 每小时总项不良率≥8% 要求：工程分析1小时内线上提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？ 13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）. 15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质. 16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样. 17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到线上PQC及QA，从而达到标准的统一 18.根据QA抽检结果，对线上PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.

总结岗位职责

1. 根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；
2. 将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；
3. 不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；
4. 对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；
5. 协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；
6. 负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；
7. 统筹车间品质管理工作。
8. 执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的档案与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；
9. 依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软体发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验档案进行首件确认）
10. 配合产线退料确认工作
11. 点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务
12. 依据相关档案《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作
13. 提供物料试产不良现象记录
14. 受控档案的接收、分类、归档及回收
15. 对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。
16. 记录和完成相关品质报表