Question

高分求产品设计比赛计划书！

有关PROE产品设计和UG产品设计的计划书！

要求字数300字以上！

要范文！不要计划书格式！

谢谢！

Answer 1

ProE产品开发设计者的设计思路和流程实现
作为一个产品开发设计师，我们能够看到目前国内的设计同行们一直处在抄袭，临摹的尴尬时期。许多老资历的企业和设计师追求经济效益和简单性。而牺牲了自我创新，同时设计和临摹的产品也存在诸多缺陷和隐患。我谈谈我目前是怎么设计开发或者说是临摹一个产品的思想和方法。或许对各位有所帮助。
: Q: @9 R: i0 T 我日常工作中一般是一个人完成一套产品也有时候是几个人同时完成，为了方便调整修改数据以及和同事之间的配合我们需要一套骨架，在我这个开发部我们做的骨架是一个含有曲面，基准，定位，等各个要求的一个骨架，骨架主要是采用上下文设计理念，利用部件间关系式来驱动骨架中各个要素的方位，骨架自身是一个装配件。我们把骨架中一部分的零件发放给其他设计师，每个零件都划分好一个区域，限制设计师的部分设计体积。其他设计师则继续采用装配的上下文设计技术，利用参照应用，部件关系式等来驱动他们手里的自装配。直到大家工作完成，将各自的PRT共享，总工程师则直接利用引用这些PRT，组合成完整的装配整件，接着进行可行性分析，这个时候总工程师可以根据需要调整骨架各驱动参数，因为从骨架到自装配的设计完全是利用各种参数手段控制，这个时候的总工程师不需要通过其他设计师就可以完成后续调整。当然，在实际设计中，骨架可能存在不确定性，有可能总工程师每隔一段时间就在调整骨架参数，由于利用共享手段，总工程师的每个修改动作会自动直接的体现在各个设计师的电脑前，部分参数完全自动修改。大大提高了效率和准确。缩短了沟通时间。<: |1 Z# }8 g% F
这个协同设计过程中，其实还有很多技术手段穿插在整个子装配的设计中。设计中很重要的一个因素是参数的准确，参数准确与否我们可以通过分析来知道我们设计的零件尺寸是否准确，拔模角度，曲率半径，间隙干涉，静力变形等等分析手段就是用来完善我们的设计的，因此整个设计过程中应该根据需要穿插了各种分析，而不是完成产品后利用实物样品来实验分析，那样周期太长，修改困难等等。既然我们设计过程中穿插了分析，在设计初期就知道了产品的缺陷，那我们该怎么完善我们的产品设计方案呢？一个个参数变换了再次分析那是不现实的。因此我们不得不提另一个先进的手段叫优化设计。众所周知我们经常在软件教程里面看到一个名词叫行为建模。它是用来进行单个零件设计过程中。利用参数手段来优化几何尺寸的一个设计优化方案，很多朋友可能看到过网络上曾经有个题目是设计牙膏软管的，规定了容积，截面的周长，完了让大家设计这个药膏软管。这个就是行为建模，做的好的人一个变截面扫描，利用一个关系失先处理下部分几何尺寸之间的变化关系，接着一个分析特征分析产品的容积并生成特征。然后利用优化设计功能，指定容积大小，并提供可变化的部分几何参数的活动范围。轻松点击下计算优化，完成整个设计，接着你可以分析每个截面的周长它是一样的或者在一个公差范围内，再分析他的容积也达到了你的设计要求。这个要比你反复计算要来的快来的轻松。接着还有其他优化，利用装配间隙分析检查装配件之间的间隙。我们可以设置间隙公式，利用公式来驱动孔，轴和间隙之间的关系，也可以分析间隙，手工调整，其实这个也是一个优化过程。然后可能用的最难的也是最多的是有限元分析优化。单物理场而言，在恒温条件下，假设有一个三角型的加强肋，厚度是10mm,材质是steel 4130肋的高度是20mm。肋的一头受到5000N的压力，那么肋能起到加强的作用吗，分析下壳特征减少数据计算量，很快得到答案会变形，然后我们可以利用软件带的求解器做计算和优化，从力学角度来对这个三角形的加强肋在它的角度厚度上设置你能活动的尺寸范围。在这个范围内计算机完成计算和优化。假如这个范围内无法满足设计要求，那么你还可以选择更改材质。$ D: n" u A2 K2 U. J
零件的设计优化完成了，那么设计就完成了吗？没有，整个装配还有他的分析没做呢。假如是一个机构，那么我们可以做个机构分析，看看四杆是否有死点，某个零件上的参照点的速度变化，活塞腔体内的体积变化等等；假如是大型结构件那就有得复杂了，有大型多物理场的线形静力和非线形静力分析。撞击变形，导热等等。只有在这些工作都完成以后我们才可以点根烟，泡杯茶，才可以认为我们的设计是合格的接近完美的。9 g! L) X0 w; I k7 j1 q
日常工作中我始终坚持这么做，在产品开发初期我能发现很多问题，虽然最初总工和老总不采纳我的意见，但是最后我的预言一一实现。最终他们会听你的。虽然这样的工作复杂了，人累了，但从中还是得到不少乐趣和经验，短时间内你可能看不到回报。但是你坚持下去你得到的回报会很多