磁粉检测试题
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1.磁力线有哪些特征？答：A.用来表示磁场强度的大小和方向；B.磁力线是连续、闭合的曲线；C.磁力线彼此不相交；D.沿磁阻最小的路径通过。2.硬磁材料和软材料有什么区别？答：硬磁材料指磁粉探伤中不易磁化（或难于退磁）的铁磁性材料，其特点是磁滞回线肥胖，具有：①低磁导率；②高磁阻；③高剩磁；④高矫顽力。反之软磁材料，是指容易进行磁化的铁磁性材料，其特点是磁滞回线狭窄（相对于硬磁材料而言），具有：①高磁导率；②低磁阻；③低剩磁；④低矫顽力3.裂纹的方向与磁化磁场的方向间的夹角呈多大时，裂纹上集聚的磁粉才最多？答：90°4.强磁性材料进行磁化时，吸附到裂纹上的磁粉是受什么的作用？答：漏磁场的吸引力5.磁悬液的浓度对缺陷的检出能力有何影响？
答：浓度过低，将影响磁粉探伤在缺陷处的聚集不足，而不利于对微小缺陷的检出。浓度过高，将降低背景与磁痕的对比度，冲淡和掩盖微小缺陷的磁痕显示，影响对小缺陷的检出。非荧光磁粉浓度的影响比荧光磁悬液浓度的影响更明显6.水磁悬液与油磁悬液各有何优缺点？答：水磁悬液检验灵敏度较高，粘度小，有利于快速检验。缺点是有时会使被检试件生锈。油磁悬液有利于检查带油试件的表面，检验速度较水磁悬液慢，成本高，清理较困难7.磁粉探伤用的磁粉为何分为不同的颜色？答：为了得到与工件表面的高对比度，使缺陷磁痕显示容易看清楚8.磁悬液中的磁粉浓度应如何测定？答：可采用梨形离心管测定磁悬液的沉淀体积来确定。在取样前通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml磁悬液，并允许它沉淀大约30分钟。在试管底部的沉淀表示磁悬液中的磁粉浓度9.固定式磁粉探伤机一般由哪几部分组成？各有何作用？
答：①磁化电源：是磁化设备的主体，提供试件所需要的磁化电流和磁化磁场；②夹持装置：通过与试件接触来传递磁化电流和磁化磁场；③指示控制装置：主要用来控制显示磁化电流或磁化磁场的大小，交流电及控制搅拌装置和退磁装置；④磁粉搅拌喷洒装置：用于搅拌和喷洒磁悬液；⑤照明装置：用于观察磁痕，使试件表面有足够的照度；⑥退磁装置：用于磁化试件的退磁；⑦断电相位控制器：用于交流电剩磁法探伤时的控制断电相位,有直流电源装置的探伤机无此器件10.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？
答：因为影响磁粉探伤灵敏度的因素很多，使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能；在连续法中确定试件表面有效磁场的大小和方向；检查磁粉探伤方法是否正确；以及确定综合因素所形成的系统灵敏度是否符合要求11.如何正确使用灵敏度试片？
答：灵敏度试片必须在连续法中使用，根据试件材质等情况选用灵敏度试片的类型，将开槽的一面贴在试件上，并用有效但又不影响磁痕形成的方法紧固在试件上。磁化时，认真观察磁痕的形成及磁痕的方向、强弱和大小12.什么是磁化规范？答：磁化规范一般是指磁化试件时要根据试件的材料、形状及尺寸、缺陷的可能方位，依据一定标准确定的检验方向和工艺参数。如：选择所要检出缺陷的磁化方法、计算或规定所要确定的磁化电流或安匝数的大小等13.确定磁化规范的方法有哪些？答：影响磁化规范的因素很多，因此，分类方法也很多。通常可分为：①按试件表面的磁场强度Н的取值大小来确定磁化电流或安匝数；②按试件表面的磁感应强度В的取值大小来确定磁化电流或安匝数，或按试件的磁饱和时的磁感应强度来确定磁化规范；③按试件的形态及其上的人为缺陷情况确定磁化电流或安匝数14.磁粉探伤前为什么要把零件分解开？答：①分解开可见到所有的表面；②分解后可避免交界面上的漏磁场，不会使检验发生混淆；③分解的零件通常比较容易磁化，便于探伤操作15.选择磁化方法时，必须考虑的因素有哪些？答：①试件的大小与要检测的试件部位；②现有设备能力和检测台的位置；③试件的材质、热处理状态-试件的磁导率；④同类试件的常用磁化规范的要求16.简述磁粉探伤方法的工艺过程答：①选定磁化规范：包括试件磁化方法、磁粉施加方法及工艺参数；②对试件进行预处理；③按探伤规范的要求进行磁化操作，采用一种或多种磁化方法；④退磁；⑤后清洗；⑥记录与标记；⑦报告17.对焊缝及大型工件采用支杆法进行磁粉探伤时，要注意哪些问题？
答：①保持电极与工件接触良好；②支杆距离应保持在150～200mm左右，磁化电流值约为600-800A；③每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁化；④因属连续法磁化，所以停施磁悬液应在断电以前18.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？
答：通常把磁粉探伤能发现最小缺陷的能力称为磁粉探伤的灵敏度。有时也把磁粉探伤所能发现缺陷的最小尺寸称为磁粉探伤灵敏度。影响磁粉探伤灵敏度的因素有：①磁化方法的选择；②磁化磁场的大小和方向；③磁粉的磁性、粒度、颜色；④磁悬液的浓度；⑤试件的大小、形状和表面状态；⑥缺陷的性质和位形；⑦探伤操作方法与步骤是否正确等19.缺陷磁痕可分为几类？每种缺陷磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕大体可分为三类：①工艺性质缺陷的磁痕；②材料夹渣带来的发纹磁痕；③夹杂气孔带来的点状磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折迭和锻裂：这类缺陷的磁痕有一些聚集较浓呈孤状或曲线状，呈现部位与工艺有关，多出现在尺寸突变处，易过热部位或在预锻拔长过程中形成对折。②淬火裂纹：磁痕形状浓度较高、线状棱角较多。多发生在零件应力容易集中的部位（如孔、键、槽以及截面尺寸突变处）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多呈弯曲有鱼尾状，尤其焊道边缘的裂纹常因与其边缘下凹所聚集的磁粉相混，不易观察，需将凹面打磨平滑，后仍有磁粉堆积，可作缺陷判断；⑤铸造裂纹：磁痕在应力大的部位裂开，形状较宽；⑥疲劳裂纹：磁痕以疲劳源为起点向两侧发展一般呈曲线状；⑦白点：磁痕特征一般在园的横断面一定距离等园周部位分布，呈现无规律的较短线状；⑧发纹：材料夹渣在轧制过程中沿轴向形成的缺陷。磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状与夹杂气孔缺陷，单个或密集的点状或片状出现20.引起不相关显示的因素有哪些？
答：①截面厚度的变化、表面附近有钻孔等；②试件表面上的磁导率的变化（如组织结构不均匀、异种钢材焊接）；③试件表面上的油污、杂质；④磁悬液中的杂质过量、磁粉浓度过大；⑤磁化电流过大；⑥磁写等21.简要说明表面缺陷、近表面缺陷和伪缺陷磁痕的显示特征答：表面缺陷：泛指各种工艺性质的缺陷,一般情况下，缺陷具有一定的深度或深度比。磁粉在缺陷处堆积较浓、磁痕清晰可见，重复性好。其形状、分布与工艺过程有关。常见的磁痕瘦直、刚劲或呈弯曲线状、网状等。近表面缺陷：泛指表面层下的发纹、夹层等线状缺陷。因缺陷未露出表面，漏磁场较弱，磁痕沿金属纤维方向分布，呈细而直的线状，有时微弯曲，端部呈尖形。伪缺陷产生于材质组织不均匀的界面、尺寸突变处，冷作硬化以及成分偏析、磁化电流过大等部位。磁痕聚集呈宽散线状分布，结合工艺可与缺陷磁痕相区别22.某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类、轴承等。某些仪器剩磁会影响精度，如仪表等23.简述磁粉探伤原理答：有表面和近表面缺陷的工件磁化后，当缺陷方向和磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化使磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，可以吸附磁粉而产生磁痕显示 24.同一钢棒在通以直流电和交流电磁化，试说明磁场强度随钢棒半径r的变化
答：如图,直流磁化时：①圆棒中心处磁场强度为零；②圆棒表面处的磁场强度最大；③离开圆棒表面磁场强度迅速下降到Н值，然后随距离R加大逐渐变小；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零直线几乎直接上升到最大值。交流磁化时：①②③同直流磁化一样；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零值开始缓慢上升，接近表面时迅速达到极大值 25.试阐述下列概念：A．磁导率；B．矫顽力；C．起始磁化曲线；D．磁滞现象；E．逆磁性物质；F．居里点
答：A．表征磁介质磁化的难易程度的物理量称为磁导率。B．用以抵消剩磁的磁场强度（或反向磁化强度）称为矫顽力。C．在B-Н曲线中，从满足Н=0，B=0的原点至B的最大值处的B-Н曲线段，叫做起始磁化曲线。D．铁磁性材料在减小H时的磁化曲线并不与增大H时的磁化曲线相重叠，这种现象称为磁滞现象。E．被磁化时具有微弱排斥力的物质称为逆磁性物质。F．铁磁性物质在加热时，使磁性消失而转变为顺磁性物质的那一温度叫作居里点 26.对钢制零件分叉部位的表面裂纹，采用线圈法进行磁粉探伤，右图左中所示的线圈绕法是否正确？你认为正确的绕制方法是什么？用图示表示
答：题中图中的绕法不对。正确的绕法见右图右 27.工件上存在的剩磁有何影响?答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑，使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类零件。某些零件的剩磁装配后会影响仪表精度。半加工零件的剩磁会影响以后机加工。半加工的焊件的剩磁会引起焊弧偏吹，影响以后的焊接质量28.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，在棒的1，2，3位置上，哪一点的磁化强度较强？列出强弱顺序。答：Н3＞Н2＞Н1 29.磁粉探伤用的磁粉，对其性能有何要求？
答：①要有较好的磁性：高磁导率、低剩磁及低矫顽力；②粒度适当：湿法为5～10μm最大不超过50μm，干法为10～50μm，最大不超过150μm；③形状为长锥形与球形的混合物；④密度适中；⑤颜色和工件表面的反差要大30.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，下列所示的1，2，3位置上，磁化强弱的顺序如何？答：Н2＞Н1＞Н3 31.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？
答：使用灵敏度试片目的在于检验磁粉和磁悬液的性能和连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等综合因素32.简述连续法和剩磁法磁粉探伤的操作程序。
答：连续法磁粉探伤的操作顺序是：①预处理，清除工件表面油脂、污垢、氧化皮等，使工件表面干净；②将工件置放于适当的位置并浇上磁悬液；③确定磁化电流并在通电磁化的同时施加磁悬液；④先停止施加磁悬液后停止通电磁化；⑤观察并记录探伤结果；⑥对需要退磁的工件进行退磁；⑦后处理，将经过探伤的工件分类堆放。剩磁法磁粉探伤的操作程序是：①预处理；②通电磁化；③施加磁悬液；④观察并记录探伤结果；⑤退磁；⑥后处理33.为什么说带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪适合压力容器的焊缝检验？
答：①旋转磁轭能够产生一个方向不断变化的圆形磁场，通过一次磁化操作可使工件表面上被磁化的部位上能发现任意方向缺陷，检测效率高；②旋转磁轭的四个极上装有小滚轮，可在焊缝上滚动，检查速度快，适合于大面积且表面平滑的大工件上操作；③压力容器一般容积较大，焊缝表面较平滑，故适合使用带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪进行探伤34.举出两种需要在磁粉探伤后进行退磁处理的工件，并简述其理由。
答：①装在罗盘及仪表附近的零件，剩磁会影响仪表的准确性；②滚珠轴承等运转工件，剩磁会吸附铁屑，使运转困难，加速轴承磨损。上述两类工件在磁粉探伤后必须进行退磁处理35.简述磁粉探伤原理
答：对铁磁性工件磁化时，当工件表面或近表面存在缺陷，由于缺陷处磁导率发生变化，使磁力线受阻而分布不均匀并逸出工件表面，形成漏磁场，由缺陷的形状、大小和缺陷方向与磁场方向之间所成角度等因素确定的漏磁场强度足够大时，能够吸引周围的磁粉聚集于缺陷处，以磁痕的形式把缺陷的形状及大小显示出来，从而达到检测工件表面或近表面缺陷的目的。36.采用支杆法探伤应注意哪些问题？
答：①支杆电极应采用钢质或铝质材料；②两极的极间间距应不小于50毫米，一般也不大于300毫米，通常选择保持在150-200毫米之间，相应磁化电流为600-800安培；③保持支杆与工件接触良好，防止打火烧伤工件表面及产生微裂纹；④支杆接触或离开工件时，应在断电情况下进行37.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？A型试片1#、2#、3#是怎样划分的？（以厚度100μm试片为例）
答：磁粉探伤中使用灵敏度试片的目的是为了检验磁粉探伤的综合性能，估测连续法探伤中工件表面有效磁场强度与方向，并确定磁粉探伤的操作规范。A型试片1#、2#、3#是这样划分的：以厚度100μm试片为例，1#槽深为15μm，2#槽深为30μm，3#槽深为60μm，它们表示灵敏度由高至低，顺序为1#、2#、3#38.名词解释：漏磁场 答：在零件的缺陷处或磁路的截面变化处，磁力线逸出零件表面所形成的磁场39.名词解释：磁导率 答：磁感应强度（B）与产生磁感应的外部磁场强度（H）之比40.名词解释：连续法 答：在外加磁场作用的同时，将磁粉或磁悬液施加到被检零件表面进行探伤的方法41.名词解释：磁痕 答：由缺陷和其他因素造成的漏磁场处积聚磁粉所形成的图像42.名词解释：磁轭 答：轭状的电磁铁或永久磁铁43.名词解释：干法检验 答：磁粉探伤的一种方法，检验时采用呈干粉状的铁磁性粉末44.名词解释：周向磁化 答：建立周向磁场的磁化方法45.名词解释：磁写 答：由无规则的局部磁化而产生的虚假磁痕 46.指出右图所示磁滞回线上的各序号表示什么？
答：B-磁感应强度，单位为特斯拉；H-磁场强度，单位为千安/米；Br、-Br-剩余磁感应强度；Hc、-Hc-矫顽力；S、S'-磁饱和点；OS-原始磁化曲线；KC'-退磁曲线；SKC'S'K'CS-磁滞回线 47.简述磁粉探伤的原理及其主要特点
答：有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。48.试比较干粉法检验与湿粉法检验的主要优缺点 答：干粉法检验对近表面缺陷的检出能力高，特别适于大面积或野外探伤，湿粉法检验对表面的细小缺陷检出能力高，特别适于不规则形状的小型零件的批量探伤49.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？答：影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有以下四种：①磁化电流规范的选择。磁化电流的强弱直接影响磁感应强度的强弱，磁感应强度强则检验灵敏度提高；②磁粉的性能。磁粉的磁性、颗粒度、分散性、悬浮性、颜色都影响灵敏度，对荧光磁粉还要求有足够的荧光亮度；③磁悬液的性能与浓度。磁悬液的浓度、粘度以及表面张力都与探伤灵敏度有关；④磁化时间与操作方法50.磁粉探伤时使用灵敏度试片的目的是什么？应注意什么？答：使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能，在连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等。使用灵敏度试片时，应将槽开口的一面贴到工件被检表面上进行磁化。51.非缺陷引起的磁痕有几种？答：非缺陷引起的磁痕有下述七种：①局部冷作硬化，由材料导磁率变化造成的磁粉聚集；②两种不同材料的交界面处磁粉堆积；③碳化物层状组织偏析；④零件截面尺寸的突变处磁痕；⑤磁化电流过高，因金属流线造成的磁痕；⑥由于工件表面不清洁或油污造成的斑点状磁痕；⑦磁写52.磁粉检验规程包括哪些内容？答：磁粉检验规程的内容包括：①规程的适用范围；②磁化方法（包括磁化规范、工件表面的准备）；③磁粉（包括粒度、颜色、磁悬液与荧光磁悬液的配制）；④试片；⑤技术操作；⑥质量评定和检验记录。记录下列项目：受检容器或工件名称、检验部位、检验方法、使用的设备和标准试片、检验结果及缺陷处理结果、检验人员和检验日期53.哪些零件经磁粉探伤后必须退磁？为什么？答：①需要继续机械加工的零件，退磁可防止吸引铁屑；②运转零件，退磁可防止吸引铁屑，破坏运转部位；③安置于灵敏的电子仪器附近的零件，以免零件的剩磁场干扰电子仪器的正常工作。 54.缺陷磁痕按性质可分为哪几类？每类磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕按性质大体上可分为三类：裂纹磁痕、发纹磁痕、点状夹渣、气孔磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折叠和锻造裂纹：磁痕聚集较浓呈孤形或曲线状，多出现在尺寸突变或易过热部位；②淬火裂纹磁痕形状清晰、尾部尖锐，有时呈辐射状分布，多发生在零件应力集中的部位（如孔、键槽及截面尺寸突变部位）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多弯曲呈鱼尾状；⑤铸造裂纹：在应力大的部位裂开，磁痕较宽；⑥疲劳裂纹：裂纹以疲劳源为起点向两侧发展，呈曲线状；⑦白点：磁痕密集分布，常见于大厚截面的中心处，呈无规律的较短线状；⑧发纹：磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状的夹杂与气孔，一般是以单个或密集的点状或片状出现 55.在使用磁轭法、直接通电法、线圈法和触头法对工件进行磁粉探伤时，磁化规范应如何选择？
答：应作如下选择：磁轭法磁化规范：直流电磁轭或永久磁铁轭提升力应大于或等于196牛顿（20Kgf）；交流电磁轭提升力应大于或等于49牛顿（5Kgf）。直接通电磁化规范：连续法I≈6～10D，剩磁法I≈20～30D（其中I为磁化电流，单位安培，D为工件直径，单位毫米）。线圈法（纵向磁化）磁化规范：安匝=45000/(L/D)（其中L为工件长度，D为直径）。触头法磁化规范：①触头间距80～200毫米；②磁化电流见右表：磁化电流表工件厚度磁化电流/触头间距≥20mm40-50A/10mm≤20mm35-45A/10mm
答：浓度过低，将影响磁粉探伤在缺陷处的聚集不足，而不利于对微小缺陷的检出。浓度过高，将降低背景与磁痕的对比度，冲淡和掩盖微小缺陷的磁痕显示，影响对小缺陷的检出。非荧光磁粉浓度的影响比荧光磁悬液浓度的影响更明显6.水磁悬液与油磁悬液各有何优缺点？答：水磁悬液检验灵敏度较高，粘度小，有利于快速检验。缺点是有时会使被检试件生锈。油磁悬液有利于检查带油试件的表面，检验速度较水磁悬液慢，成本高，清理较困难7.磁粉探伤用的磁粉为何分为不同的颜色？答：为了得到与工件表面的高对比度，使缺陷磁痕显示容易看清楚8.磁悬液中的磁粉浓度应如何测定？答：可采用梨形离心管测定磁悬液的沉淀体积来确定。在取样前通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml磁悬液，并允许它沉淀大约30分钟。在试管底部的沉淀表示磁悬液中的磁粉浓度9.固定式磁粉探伤机一般由哪几部分组成？各有何作用？
答：①磁化电源：是磁化设备的主体，提供试件所需要的磁化电流和磁化磁场；②夹持装置：通过与试件接触来传递磁化电流和磁化磁场；③指示控制装置：主要用来控制显示磁化电流或磁化磁场的大小，交流电及控制搅拌装置和退磁装置；④磁粉搅拌喷洒装置：用于搅拌和喷洒磁悬液；⑤照明装置：用于观察磁痕，使试件表面有足够的照度；⑥退磁装置：用于磁化试件的退磁；⑦断电相位控制器：用于交流电剩磁法探伤时的控制断电相位,有直流电源装置的探伤机无此器件10.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？
答：因为影响磁粉探伤灵敏度的因素很多，使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能；在连续法中确定试件表面有效磁场的大小和方向；检查磁粉探伤方法是否正确；以及确定综合因素所形成的系统灵敏度是否符合要求11.如何正确使用灵敏度试片？
答：灵敏度试片必须在连续法中使用，根据试件材质等情况选用灵敏度试片的类型，将开槽的一面贴在试件上，并用有效但又不影响磁痕形成的方法紧固在试件上。磁化时，认真观察磁痕的形成及磁痕的方向、强弱和大小12.什么是磁化规范？答：磁化规范一般是指磁化试件时要根据试件的材料、形状及尺寸、缺陷的可能方位，依据一定标准确定的检验方向和工艺参数。如：选择所要检出缺陷的磁化方法、计算或规定所要确定的磁化电流或安匝数的大小等13.确定磁化规范的方法有哪些？答：影响磁化规范的因素很多，因此，分类方法也很多。通常可分为：①按试件表面的磁场强度Н的取值大小来确定磁化电流或安匝数；②按试件表面的磁感应强度В的取值大小来确定磁化电流或安匝数，或按试件的磁饱和时的磁感应强度来确定磁化规范；③按试件的形态及其上的人为缺陷情况确定磁化电流或安匝数14.磁粉探伤前为什么要把零件分解开？答：①分解开可见到所有的表面；②分解后可避免交界面上的漏磁场，不会使检验发生混淆；③分解的零件通常比较容易磁化，便于探伤操作15.选择磁化方法时，必须考虑的因素有哪些？答：①试件的大小与要检测的试件部位；②现有设备能力和检测台的位置；③试件的材质、热处理状态-试件的磁导率；④同类试件的常用磁化规范的要求16.简述磁粉探伤方法的工艺过程答：①选定磁化规范：包括试件磁化方法、磁粉施加方法及工艺参数；②对试件进行预处理；③按探伤规范的要求进行磁化操作，采用一种或多种磁化方法；④退磁；⑤后清洗；⑥记录与标记；⑦报告17.对焊缝及大型工件采用支杆法进行磁粉探伤时，要注意哪些问题？
答：①保持电极与工件接触良好；②支杆距离应保持在150～200mm左右，磁化电流值约为600-800A；③每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁化；④因属连续法磁化，所以停施磁悬液应在断电以前18.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？
答：通常把磁粉探伤能发现最小缺陷的能力称为磁粉探伤的灵敏度。有时也把磁粉探伤所能发现缺陷的最小尺寸称为磁粉探伤灵敏度。影响磁粉探伤灵敏度的因素有：①磁化方法的选择；②磁化磁场的大小和方向；③磁粉的磁性、粒度、颜色；④磁悬液的浓度；⑤试件的大小、形状和表面状态；⑥缺陷的性质和位形；⑦探伤操作方法与步骤是否正确等19.缺陷磁痕可分为几类？每种缺陷磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕大体可分为三类：①工艺性质缺陷的磁痕；②材料夹渣带来的发纹磁痕；③夹杂气孔带来的点状磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折迭和锻裂：这类缺陷的磁痕有一些聚集较浓呈孤状或曲线状，呈现部位与工艺有关，多出现在尺寸突变处，易过热部位或在预锻拔长过程中形成对折。②淬火裂纹：磁痕形状浓度较高、线状棱角较多。多发生在零件应力容易集中的部位（如孔、键、槽以及截面尺寸突变处）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多呈弯曲有鱼尾状，尤其焊道边缘的裂纹常因与其边缘下凹所聚集的磁粉相混，不易观察，需将凹面打磨平滑，后仍有磁粉堆积，可作缺陷判断；⑤铸造裂纹：磁痕在应力大的部位裂开，形状较宽；⑥疲劳裂纹：磁痕以疲劳源为起点向两侧发展一般呈曲线状；⑦白点：磁痕特征一般在园的横断面一定距离等园周部位分布，呈现无规律的较短线状；⑧发纹：材料夹渣在轧制过程中沿轴向形成的缺陷。磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状与夹杂气孔缺陷，单个或密集的点状或片状出现20.引起不相关显示的因素有哪些？
答：①截面厚度的变化、表面附近有钻孔等；②试件表面上的磁导率的变化（如组织结构不均匀、异种钢材焊接）；③试件表面上的油污、杂质；④磁悬液中的杂质过量、磁粉浓度过大；⑤磁化电流过大；⑥磁写等21.简要说明表面缺陷、近表面缺陷和伪缺陷磁痕的显示特征答：表面缺陷：泛指各种工艺性质的缺陷,一般情况下，缺陷具有一定的深度或深度比。磁粉在缺陷处堆积较浓、磁痕清晰可见，重复性好。其形状、分布与工艺过程有关。常见的磁痕瘦直、刚劲或呈弯曲线状、网状等。近表面缺陷：泛指表面层下的发纹、夹层等线状缺陷。因缺陷未露出表面，漏磁场较弱，磁痕沿金属纤维方向分布，呈细而直的线状，有时微弯曲，端部呈尖形。伪缺陷产生于材质组织不均匀的界面、尺寸突变处，冷作硬化以及成分偏析、磁化电流过大等部位。磁痕聚集呈宽散线状分布，结合工艺可与缺陷磁痕相区别22.某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类、轴承等。某些仪器剩磁会影响精度，如仪表等23.简述磁粉探伤原理答：有表面和近表面缺陷的工件磁化后，当缺陷方向和磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化使磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，可以吸附磁粉而产生磁痕显示 24.同一钢棒在通以直流电和交流电磁化，试说明磁场强度随钢棒半径r的变化
答：如图,直流磁化时：①圆棒中心处磁场强度为零；②圆棒表面处的磁场强度最大；③离开圆棒表面磁场强度迅速下降到Н值，然后随距离R加大逐渐变小；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零直线几乎直接上升到最大值。交流磁化时：①②③同直流磁化一样；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零值开始缓慢上升，接近表面时迅速达到极大值 25.试阐述下列概念：A．磁导率；B．矫顽力；C．起始磁化曲线；D．磁滞现象；E．逆磁性物质；F．居里点
答：A．表征磁介质磁化的难易程度的物理量称为磁导率。B．用以抵消剩磁的磁场强度（或反向磁化强度）称为矫顽力。C．在B-Н曲线中，从满足Н=0，B=0的原点至B的最大值处的B-Н曲线段，叫做起始磁化曲线。D．铁磁性材料在减小H时的磁化曲线并不与增大H时的磁化曲线相重叠，这种现象称为磁滞现象。E．被磁化时具有微弱排斥力的物质称为逆磁性物质。F．铁磁性物质在加热时，使磁性消失而转变为顺磁性物质的那一温度叫作居里点 26.对钢制零件分叉部位的表面裂纹，采用线圈法进行磁粉探伤，右图左中所示的线圈绕法是否正确？你认为正确的绕制方法是什么？用图示表示
答：题中图中的绕法不对。正确的绕法见右图右 27.工件上存在的剩磁有何影响?答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑，使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类零件。某些零件的剩磁装配后会影响仪表精度。半加工零件的剩磁会影响以后机加工。半加工的焊件的剩磁会引起焊弧偏吹，影响以后的焊接质量28.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，在棒的1，2，3位置上，哪一点的磁化强度较强？列出强弱顺序。答：Н3＞Н2＞Н1 29.磁粉探伤用的磁粉，对其性能有何要求？
答：①要有较好的磁性：高磁导率、低剩磁及低矫顽力；②粒度适当：湿法为5～10μm最大不超过50μm，干法为10～50μm，最大不超过150μm；③形状为长锥形与球形的混合物；④密度适中；⑤颜色和工件表面的反差要大30.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，下列所示的1，2，3位置上，磁化强弱的顺序如何？答：Н2＞Н1＞Н3 31.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？
答：使用灵敏度试片目的在于检验磁粉和磁悬液的性能和连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等综合因素32.简述连续法和剩磁法磁粉探伤的操作程序。
答：连续法磁粉探伤的操作顺序是：①预处理，清除工件表面油脂、污垢、氧化皮等，使工件表面干净；②将工件置放于适当的位置并浇上磁悬液；③确定磁化电流并在通电磁化的同时施加磁悬液；④先停止施加磁悬液后停止通电磁化；⑤观察并记录探伤结果；⑥对需要退磁的工件进行退磁；⑦后处理，将经过探伤的工件分类堆放。剩磁法磁粉探伤的操作程序是：①预处理；②通电磁化；③施加磁悬液；④观察并记录探伤结果；⑤退磁；⑥后处理33.为什么说带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪适合压力容器的焊缝检验？
答：①旋转磁轭能够产生一个方向不断变化的圆形磁场，通过一次磁化操作可使工件表面上被磁化的部位上能发现任意方向缺陷，检测效率高；②旋转磁轭的四个极上装有小滚轮，可在焊缝上滚动，检查速度快，适合于大面积且表面平滑的大工件上操作；③压力容器一般容积较大，焊缝表面较平滑，故适合使用带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪进行探伤34.举出两种需要在磁粉探伤后进行退磁处理的工件，并简述其理由。
答：①装在罗盘及仪表附近的零件，剩磁会影响仪表的准确性；②滚珠轴承等运转工件，剩磁会吸附铁屑，使运转困难，加速轴承磨损。上述两类工件在磁粉探伤后必须进行退磁处理35.简述磁粉探伤原理
答：对铁磁性工件磁化时，当工件表面或近表面存在缺陷，由于缺陷处磁导率发生变化，使磁力线受阻而分布不均匀并逸出工件表面，形成漏磁场，由缺陷的形状、大小和缺陷方向与磁场方向之间所成角度等因素确定的漏磁场强度足够大时，能够吸引周围的磁粉聚集于缺陷处，以磁痕的形式把缺陷的形状及大小显示出来，从而达到检测工件表面或近表面缺陷的目的。36.采用支杆法探伤应注意哪些问题？
答：①支杆电极应采用钢质或铝质材料；②两极的极间间距应不小于50毫米，一般也不大于300毫米，通常选择保持在150-200毫米之间，相应磁化电流为600-800安培；③保持支杆与工件接触良好，防止打火烧伤工件表面及产生微裂纹；④支杆接触或离开工件时，应在断电情况下进行37.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？A型试片1#、2#、3#是怎样划分的？（以厚度100μm试片为例）
答：磁粉探伤中使用灵敏度试片的目的是为了检验磁粉探伤的综合性能，估测连续法探伤中工件表面有效磁场强度与方向，并确定磁粉探伤的操作规范。A型试片1#、2#、3#是这样划分的：以厚度100μm试片为例，1#槽深为15μm，2#槽深为30μm，3#槽深为60μm，它们表示灵敏度由高至低，顺序为1#、2#、3#38.名词解释：漏磁场 答：在零件的缺陷处或磁路的截面变化处，磁力线逸出零件表面所形成的磁场39.名词解释：磁导率 答：磁感应强度（B）与产生磁感应的外部磁场强度（H）之比40.名词解释：连续法 答：在外加磁场作用的同时，将磁粉或磁悬液施加到被检零件表面进行探伤的方法41.名词解释：磁痕 答：由缺陷和其他因素造成的漏磁场处积聚磁粉所形成的图像42.名词解释：磁轭 答：轭状的电磁铁或永久磁铁43.名词解释：干法检验 答：磁粉探伤的一种方法，检验时采用呈干粉状的铁磁性粉末44.名词解释：周向磁化 答：建立周向磁场的磁化方法45.名词解释：磁写 答：由无规则的局部磁化而产生的虚假磁痕 46.指出右图所示磁滞回线上的各序号表示什么？
答：B-磁感应强度，单位为特斯拉；H-磁场强度，单位为千安/米；Br、-Br-剩余磁感应强度；Hc、-Hc-矫顽力；S、S'-磁饱和点；OS-原始磁化曲线；KC'-退磁曲线；SKC'S'K'CS-磁滞回线 47.简述磁粉探伤的原理及其主要特点
答：有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。48.试比较干粉法检验与湿粉法检验的主要优缺点 答：干粉法检验对近表面缺陷的检出能力高，特别适于大面积或野外探伤，湿粉法检验对表面的细小缺陷检出能力高，特别适于不规则形状的小型零件的批量探伤49.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？答：影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有以下四种：①磁化电流规范的选择。磁化电流的强弱直接影响磁感应强度的强弱，磁感应强度强则检验灵敏度提高；②磁粉的性能。磁粉的磁性、颗粒度、分散性、悬浮性、颜色都影响灵敏度，对荧光磁粉还要求有足够的荧光亮度；③磁悬液的性能与浓度。磁悬液的浓度、粘度以及表面张力都与探伤灵敏度有关；④磁化时间与操作方法50.磁粉探伤时使用灵敏度试片的目的是什么？应注意什么？答：使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能，在连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等。使用灵敏度试片时，应将槽开口的一面贴到工件被检表面上进行磁化。51.非缺陷引起的磁痕有几种？答：非缺陷引起的磁痕有下述七种：①局部冷作硬化，由材料导磁率变化造成的磁粉聚集；②两种不同材料的交界面处磁粉堆积；③碳化物层状组织偏析；④零件截面尺寸的突变处磁痕；⑤磁化电流过高，因金属流线造成的磁痕；⑥由于工件表面不清洁或油污造成的斑点状磁痕；⑦磁写52.磁粉检验规程包括哪些内容？答：磁粉检验规程的内容包括：①规程的适用范围；②磁化方法（包括磁化规范、工件表面的准备）；③磁粉（包括粒度、颜色、磁悬液与荧光磁悬液的配制）；④试片；⑤技术操作；⑥质量评定和检验记录。记录下列项目：受检容器或工件名称、检验部位、检验方法、使用的设备和标准试片、检验结果及缺陷处理结果、检验人员和检验日期53.哪些零件经磁粉探伤后必须退磁？为什么？答：①需要继续机械加工的零件，退磁可防止吸引铁屑；②运转零件，退磁可防止吸引铁屑，破坏运转部位；③安置于灵敏的电子仪器附近的零件，以免零件的剩磁场干扰电子仪器的正常工作。 54.缺陷磁痕按性质可分为哪几类？每类磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕按性质大体上可分为三类：裂纹磁痕、发纹磁痕、点状夹渣、气孔磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折叠和锻造裂纹：磁痕聚集较浓呈孤形或曲线状，多出现在尺寸突变或易过热部位；②淬火裂纹磁痕形状清晰、尾部尖锐，有时呈辐射状分布，多发生在零件应力集中的部位（如孔、键槽及截面尺寸突变部位）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多弯曲呈鱼尾状；⑤铸造裂纹：在应力大的部位裂开，磁痕较宽；⑥疲劳裂纹：裂纹以疲劳源为起点向两侧发展，呈曲线状；⑦白点：磁痕密集分布，常见于大厚截面的中心处，呈无规律的较短线状；⑧发纹：磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状的夹杂与气孔，一般是以单个或密集的点状或片状出现 55.在使用磁轭法、直接通电法、线圈法和触头法对工件进行磁粉探伤时，磁化规范应如何选择？
答：应作如下选择：磁轭法磁化规范：直流电磁轭或永久磁铁轭提升力应大于或等于196牛顿（20Kgf）；交流电磁轭提升力应大于或等于49牛顿（5Kgf）。直接通电磁化规范：连续法I≈6～10D，剩磁法I≈20～30D（其中I为磁化电流，单位安培，D为工件直径，单位毫米）。线圈法（纵向磁化）磁化规范：安匝=45000/(L/D)（其中L为工件长度，D为直径）。触头法磁化规范：①触头间距80～200毫米；②磁化电流见右表：磁化电流表工件厚度磁化电流/触头间距≥20mm40-50A/10mm≤20mm35-45A/10mm
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