TPM管理是什么意思？
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
包括：
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
扩展资料：
1、TPM
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：
Total Productive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
参考资料:百度百科---TPM管理
唐道述
2024-05-09 广告
TPM管理，即“全员生产维修”，英文Total Productive Maintenance的缩略语。
1、起源说明：
在以往的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。随着工业的发展，许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的，要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。
2、具体含义：
A）以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
B）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
C）从生产部门开始实施，逐渐发展到研发、管理等所有部门；
D）从最高领导到一线作业者，全员参与。
3、五大要素：
A）致力于设备综合效率最大化的目标；
B）在设备一生建立彻底的预防维修体制；
C）由各个部门共同推行；
D）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
E）通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标； 第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标； 第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，
特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！
当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT
[全员参与的生产保全活动] + [综合性生产经营改善活动] TPM
·全员参与
·全过程（LCC）
·全业务
·综合效率性（OEE） ·有益的改善（预防管理）
·LOSS的 "0“化(故障“0”、不良0", 浪费“0”伤害"0",)
·生产系统的效率性 ·自主管理
·标准化、SQM
（维持最佳状态）
·革新课题（课题活动，提案活动等)
TPM管理，即“全员生产维修”，英文Total Productive Maintenance的缩略语。
1、起源说明：
在以往的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。随着工业的发展，许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的，要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。
2、具体含义：
A）以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
B）从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
C）从生产部门开始实施，逐渐发展到研发、管理等所有部门；
D）从最高领导到一线作业者，全员参与。
3、五大要素：
A）致力于设备综合效率最大化的目标；
B）在设备一生建立彻底的预防维修体制；
C）由各个部门共同推行；
D）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
E）通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
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