Question

慢走丝线切割加工问题解决方案

Answer 1

　　1.断丝问题

　　(1)放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。

　　(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。

　　(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。

　　(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。

　　(5)丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

　　(6)电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝;降低P、I值，直至不断丝。

　　(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。

　　(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。

　　(9)后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。

　　(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。

　　(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。

　　(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。

　　(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。

　　(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)---用张力计校正丝张力。

　　2.加工速度问题

　　(1)未按标准工艺，上下喷嘴距离工件高于0.1㎜ -----尽可能贴面加工。

　　(2)创建的TEC文件不正确-----正确输入相关的工艺数据，来获得正确的TEC文件。

　　(3)修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低-----需合理修改。

　　(4)冲液状态不好，达不到标准冲液压力-----如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

　　(5)工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切-----控制变形。

　　(6)如果参数里勾选了ACO(自动优化能量)，在某些情况下会降低较多的加工效率-----在切割稳定的情况下，可取消勾选ACO功能。

　　(7)对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，主切默认str为55，但会降低效率-----降低拐角策略str值(如设为33)或者取消(设为0)，可提高加工速度。

　　(8)修切速度慢-----可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。

　　(9)需检查导电块冷却水是否正常，尤其是下导电块的冷却水是否有。

　　(10)主切切割效率较之前下降-----请考虑清洗下导丝芯座。

　　3.表面线纹问题

　　(1)电极丝的品质有问题-----建议更换为品牌电极丝。

　　(2)工件材料的种类问题，或者工件含有杂质-----更换工件材料。

　　(3)工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。

　　(4)工作液温度过高或温度变化过大-----必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

　　(5)机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。

　　(6)导电块磨损严重-----旋转或更换。

　　(7)上下导电块冷却水不足-----清洗相关部件。

　　(8)导丝部太脏-----清洗。

　　(9)工作液太脏-----清洗液箱和工作区，并更换工作液。

　　(10)观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象-----必要时可以通过UHP值增加1~2。

　　(11)如果条纹较深-----可以将修切参数Smode 更改为10，UHP值增加2 。

　　(12)如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低-----可以减小相对偏移量。

　　(13)冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状-----检查上、下喷嘴是否损坏。

　　(14)丝张力不稳-----必要时校准丝速及张力。

　　4.工件表面修不光

　　(1)相对偏移量过小-----适当增加相对偏移量。

　　(2)工件变形导致修切时切割速度不均匀-----控制变形。

　　(3)电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。

　　(4)导丝部太脏-----清洗。

　　(5)导电块磨损严重-----旋转或更换。

　　(6)工艺参数选择错误-----选择正确的TEC。

　　(7)冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状---检查上下喷嘴是否损坏。

　　(8)运丝不平稳---检查并调整。

　　5.切割形状误差大

　　(1)在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷-----对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的TEC参数。

　　(2)大件加工为防止变形，可以从加工工艺改善-----

　　1)凹模：做两次主切，先将主切的偏移量加大单边0.1—0.2㎜进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。

　　2 )凸模：应留两处或以上的暂留量，编程时以开形状的方式加工。

　　3) 合适的起割位置和支撑位置;尽量穿孔作为穿丝孔。

　　(3)丝找正不好---重新进行丝找正。

　　(4)机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。

　　(5)电极丝的类型、工件材料质量太差---选用合适的电极丝和工件。

　　(6)加工工件装夹位置与上下喷嘴距离过大---调整装夹方法。

　　(7)丝速或丝张力不正常---调整或校准。

　　(8)冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大，可能存在的原因是上、下喷嘴损坏---如损坏请更换;

　　(9)机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机床机械精度发生改变。

　　6.工件中凹或中凸

　　(1)优化参数-----中凹时可将主切及修切的.工艺参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。

　　(2)中凸时的处理方法与中凹对应相反。

　　7.直身工件锥度误差

　　(1)电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。

　　(2)优化参数-----提高走丝速度，稍微加大丝张力。

　　(3)ISO程序中增加适当锥度补偿 -----编程时使用锥补功能。

　　(4)调节上下低压水流量-----正确调节修切时的低压冲液流量。

　　8.进刀线的痕迹

　　加工凹模的时候，经常会发生进刀处出现凹痕的现像，对于一些精密模具，其精度和表面要求非常高，工件表面的凹痕直接影响产品的表面质量。

　　(1)可以采用弧进弧出的方式进刀退刀来改善。编程的时候，输入圆弧切入半径和退出半径，0.4—0.5即可。

　　(2)在自动生成的程序中，引入切割和退出切割的偏移量的代码为H000，默认值为0，因此进刀和退刀在同一点，形成二次放电，产生几微米的凹痕。采用斜进斜退的方式，让进刀和退刀点错开，可以避免这一现象，只需给程序中的H000赋值，一般0.03-0.06即可。

　　9.电极丝找边时频繁断丝

　　在使用0.15㎜或0.1㎜电极丝找边时频繁断丝时请检查：

　　机床配置中的丝张力不正确-----系统默认设置找边的张力是12，如果更换为0.15㎜、0.1㎜电极丝时，必须降低此张力值，否则在丝找正的过程中就会发生断丝。

　　0.1㎜电极丝FW调为3 ;0.15㎜电极丝FW调为7 。

　　10.圆弧与圆弧连接错误”报警

　　由于一些模具图档为UG，Master CAM等三维软件转为2D图，转出来的2D图中一些拐角，圆弧和实际尺寸有误差，以及编程软件串接精度的问题，编完程序后模拟加工的时候有时会报警圆弧与圆弧连接错误。

　　(1)将报警程序行中的圆弧I或J值增大或减小0.001 。

　　(2)使用Fikus编程软件时，可以修改其后处理配置文件，由原来的三位小数改为4位小数。具体步骤为：

　　1)找到Fikus安装文件Metalcam文件夹，双击，找到Fikusvisualcam文件夹，

　　2)找出post文件夹， 双击，找出cfg文件夹，

　　3)找出后处理文件edmAGIE-CA前沿-G61.cfg，

　　4)将第5项中的3改为4