Question

齿轮加工误差有哪几种形式

互换性的

Answer 1

(1)径向误差:刀具与被切齿轮之间径向距离的偏差。它弯乱是由齿坯在机床上的定位误差、刀具的径向跳动、齿坯轴或刀具轴位置的周期变动引起的。
(2)切向加工误差:刀具与工件的展成运动遭到破坏或分度不准确而产生的加工误差。机床运动链各构件的误差，主要是分度蜗轮副的误差，或机床分度盘和展成运动链中进给丝杠的误差，产生切向误差。
(3)轴向误差:刀具沿工件轴向移动的误差。它主要是由于机床导轨的不精确、齿坯轴线的歪斜所造成的，对于斜齿轮，机床运动链也有影响。轴向误差破坏齿的纵向接触，对斜齿轮，还破坏齿高接触。
(4)齿轮刀具铲形面的误差:它是由于刀具铲形面的近似造形，或由于其.制基蔽造和刃磨误差而产生的。此外埋锋档，由于进给量和刀具切削刃数目有限，切削过程断续也会产生齿形误差。

Answer 2

机电及自动化学院 机械制造技术课程设计 设计题目: 斜齿轮轴设计 专业：05机械制造及自动化级别：2005学号：0511111027姓名:指导老师: 2008年7月 目录 一．前言二．零件分析三．工艺规程的设计（一） 确定毛坯的制造形成。（二） 加工方法。（三） 基准的选择。(四) 划分加工阶段。（五） 制定工艺路线。（六） 加工余量的确定（七） 机床的选择。（八） 定位误差的分析。四．参考文献五．小结 前 言 通过对零件加工工艺的设计，整合我们所学过的有关的知识 (如《互换性》、《机械设计》、《金属切削原理》、《机械制造工艺基础》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！机械制造工艺学课程设计,在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。对于我们这些即将走入工作第一线的大学生而言，是一个非常好的锻炼的机会。限于编者的水平，书中难免有缺点，错误，欢迎读者批评指正。 零件的分析 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。1,零件的功能分析图所示零件是减速器中的斜齿轮轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽, 斜齿轮等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。2,零件的工艺性分析： 根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，斜齿轮轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工和斜齿轮的加工。综观其零件的形状及加工，大部分工序集中在车床上加工。 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形成: 该斜齿轮轴材料为45钢，因其属于一般斜齿轮凳纤档轴，故选45钢可满足其要求。 本例斜齿轮轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。（二）枣乱加工方法 斜齿轮轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙竖租度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削，然后在加工齿轮。外圆表面的加工方案可为： 粗车→半精车→铣→磨削→滚齿。（三）基准的选择：由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 （四）划分加工阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)，滚齿。各阶段划分大致以热处理为界 （五）制定工艺路线：下料→车两端面→钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆→车槽→倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→滚齿→检验。(六)加工余量的确定：传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内