压力管道的焊接方式是按设计还是按焊接工艺评定
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压力管道焊接工艺规程
（1） 适用范围
本规范适用于工业或公共管道中碳钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢制压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊和二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
（2） 主要准备依据
2.1gb50236-98《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.2gb/t20801-2006《压力管道规范——工业管道》；
2.3 sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》；
2.4gb50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
2.5 cjj28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》；
2.6 cjj33-89《城市燃气输配工程施工及验收规范》；
2.7gb/t5117-1995碳钢焊条；
2.8gb/t5118-1995低合金钢焊条；
2.9GB/t983-1995不锈钢焊条；
2.10yb/t4242-1984焊接用不锈钢丝；
2.11gb1300-77焊接用钢丝；
2.12其他现行相关标准、规范和技术文件。
（3） 施工准备
3.1技术准备
3.1.1压力管道焊接施工前，应根据设计文件和参考标准规范，并根据我公司焊接工艺评定报告，编制焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果钢材是公司首次焊接，应先编制焊接工艺评定说明书，然后对材料进行工艺评定试验，合格后编制焊接工艺鉴定报告。
3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对本工程的实际情况，详细说明设计材料、选用的焊接方法、焊接材料、接头类型、具体的焊接施工工艺、焊缝质量要求、检验要求和焊后热处理工艺（如需要）。
3.1.3压力管道焊接前，应按焊接作业指导书向焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃易爆压力管道，焊接施工前应绘制焊接接头位置示意图，以便于焊接施工过程中的质量监控。
3.2材料要求
3.2.1焊管（件）必须有质量证明书，其质量应符合现行国家标准（或部级标准）的要求；进口材料应符合国家标准或合同规定的技术条件。
3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨杆、氩气、二氧化碳、氧气、乙炔等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），并具有质量证书。其中，应使用铈钨棒；氩气纯度不得低于99.95%；二氧化碳气体的纯度不得低于99.5%；含水量不得超过0.005%。
3.2.3压力管道制作安装现场应设置符合要求的焊材库和焊条烘干室，并设专人对焊条进行烘干和发放，并做好烘干和发放记录。
3.3焊接设备
3.3.1焊机设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温干燥箱、中温干燥箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内圆磨床、电动磨床。
3.3.2用于压力管道焊接的各种焊机必须配备电流表和电压表，并按要求定期校验。焊接规范参数应灵活调整。
3.4焊接人员
3.4.1压力管道焊工应具有按照《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工资格证书，资格项目应与焊接项目兼容，并在规定的有效期内。
3.4.2焊条烘干人员和焊条仓库管理人员应严格遵守： 公司焊接过程控制程序的规定。
3.5焊接环境
3.5.1焊接过程中的风速不得超过以下规定。当超过规定时，应提供防风设施。
a） 手工电弧焊：8m/S；
b） 氩弧焊和二氧化碳气体保护焊：2m/s。
3.5.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
3.5.3雨雪天气焊接时，应设置防护棚；当焊件表面潮湿时，应烘烤无预热要求的管道（零件）以去除水分。
3.5.4焊接期间允许的最低环境温度如下：
碳钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。
（4） 焊接工艺
4.2焊接和接头组装前的准备
4.2.1压力管道的焊接方法按设计规定执行。如果设计中没有规定，可根据壁厚选择焊接方法。当壁厚为≤ 6mm，可采用氩弧焊或氩弧焊进行背衬和覆盖；当壁厚大于6mm时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊覆盖。
4.2.2焊接材料的选择应符合设计规定。如果设计中没有规定，应根据表1、表2和表3进行选择，并满足以下要求：
a） 当焊接同种管道（件）时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当，焊接材料的工艺性能应良好。
b） 焊接异种钢管时，焊条或焊丝的选择一般应满足以下要求：
① 当两侧管道不是奥氏体不锈钢时，可选择成分介于两者之间或与低合金含量一侧匹配的焊条和焊丝。
② 当两面之一为奥氏体不锈钢时，可选择镍含量高的不锈钢焊条（焊丝）。
4.2.4管槽应按以下方法加工：
a） 根据sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》，Sha级压力管道、中高合金钢和不锈钢管道的坡口采用机械加工。
b） 其他管槽应采用机械方法加工。采用热处理方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
4.2.5组装相同壁厚的管道（部件）时，内壁应齐平。如有错口，应按设计规定执行错口值。如果没有设计规定，应执行以下要求：
a） 剧毒、易燃易爆管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于0.5mm。
b） 高温高压合金钢管局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.0mm。
c） 其他管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.5mm。
4.2.6组装不同壁厚的管（件）时，应根据薄壁管的厚度减薄厚壁管。
4.2.7管道焊缝应远离应力集中区，并应便于焊接、热处理和各种检查。
4.2.8焊接接头组装前，应使用砂轮清理坡口内外表面及其两侧。坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、铁锈、氧化皮等对焊接质量有害的物质，并应打磨金属光泽。
4.2.9仔细检查坡口及其两侧是否有裂纹、夹层等缺陷。
4.2.10不锈钢管采用电弧焊时，应在坡口两侧100mm范围内涂抹白色粉末或其他防污剂。
4.2.11焊接件组装时，待焊接的管道（件）应垫牢，以防止焊接和热处理过程中变形和附加应力。
4.2.12除设计中规定的冷拔接头外，其他焊接接头不得牢固组装，不得使用热膨胀法对齐接头，以防止附加应力。
4.2.13当焊接位置有许多障碍物时，合格的焊工还应在与实际情况相同的条件下进行模拟练习和试焊 焊接前，无损检测合格后方可正式焊接。
4.2.14如果组装喷嘴的局部间隙过大，尝试将其校正至规定尺寸。严禁在清关单上填写其他物品。
4.2.15焊条在使用前，应按照其说明书的要求进行干燥，并放入保温筒中使用。使用前应清除焊丝表面的油污和铁锈。
4.3定位焊
4.3.1定位焊除采用与正式焊接相同的焊接材料、焊接工艺和预热温度外，还应满足以下要求：
a） 定位焊应能确保焊缝在正式焊接过程中不会开裂。长度应为10-15mm，高度应为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝的两端应打磨成缓坡。
b） 定位焊应无裂纹和其他缺陷。如果存在缺陷，应在彻底打磨后再次进行定位焊。
c） 将夹具点焊在合金钢管壁上定位时，夹具的材料和焊接材料应与管道相同。拆除夹具时，不得通过敲击或扭转来拆除。用氧乙炔火焰切割夹具时，应在距管面3mm处切割，然后用砂轮打磨。
4.4正式焊接
4.4.1焊接引弧应在坡口内进行。禁止在管道（部件）表面点燃电弧、测试电流或临时焊接支架。
4.4.2焊接时应保证起弧和收弧质量。应填充电弧坑以结束电弧。多层焊接层间接头应错开。
4.4.3除非对焊接工艺有特殊要求，否则每个焊缝应一次连续焊接。如果由于某种原因被迫中断，应采取缓慢冷却措施。重新焊接时，应仔细检查并确认无裂纹，然后根据焊接工艺继续焊接。有预热要求的管道应在焊接前根据预热要求重新预热。
4.4.6根据设计和焊接工艺评定需要焊前预热的管道（部件），应按要求在焊前进行局部预热。具体程序应符合《压力管道安装通用热处理工艺规范》的相关规定。
4.4.7采用氩弧焊打底时，应及时检查打底焊缝，检查合格后应尽快进行盖焊，防止裂纹。
4.4.8有淬火倾向的管道焊接时，层间温度不得低于规定预热温度的下限。
4.4.9当焊接中高合金钢（铬含量：≥ 3%或总合金含量>5%），内壁应填充氩气或混合气体进行保护，以防止根部层氧化或过度燃烧。
4.4.10厚壁大直径管道的焊接应采用多层多道焊。氩弧焊的焊接层厚度不得小于3mm。每层自检合格后方可焊接子层，直至完成。
4.4.11为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管道（部件）应由两人对称焊接。
4.4.12对于需要检查的隐蔽焊缝，只有在检查合格后才能执行其他程序。
4.4.13低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐腐蚀高合金钢以及奥氏体和非奥氏体异种钢接头的焊接应符合以下要求：
a） 在焊接作业指导书规定的范围内，在保证良好熔透和熔合的条件下，采用低电流、短电弧、快焊接速度和多层多道焊接工艺，并控制层间温度。
b） 对于要求高耐蚀性的双面焊缝，应最后焊接与腐蚀介质接触的焊接层。
c） 低温钢焊接后，应对焊缝进行表面焊道退火处理。
d） 奥氏体不锈钢焊缝及其相邻表面应进行酸洗和钝化处理。
4.4.14在焊接和热处理完成之前，不得移除用于冷拔管道的工具和夹具。
4.4.15 管道支吊架焊接的焊接材料必须与管道焊接的要求相同。焊缝应焊接牢固，成形美观，无缺陷。在焊接过程中，应防止管道被焊穿，并采取措施防止变形。
4.4.16焊后应清理焊口。自检合格后，应在焊缝附近加盖焊工代码钢印，并记录在相应的管道单线图上。
（1） 适用范围
本规范适用于工业或公共管道中碳钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢制压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊和二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
（2） 主要准备依据
2.1gb50236-98《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.2gb/t20801-2006《压力管道规范——工业管道》；
2.3 sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》；
2.4gb50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
2.5 cjj28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》；
2.6 cjj33-89《城市燃气输配工程施工及验收规范》；
2.7gb/t5117-1995碳钢焊条；
2.8gb/t5118-1995低合金钢焊条；
2.9GB/t983-1995不锈钢焊条；
2.10yb/t4242-1984焊接用不锈钢丝；
2.11gb1300-77焊接用钢丝；
2.12其他现行相关标准、规范和技术文件。
（3） 施工准备
3.1技术准备
3.1.1压力管道焊接施工前，应根据设计文件和参考标准规范，并根据我公司焊接工艺评定报告，编制焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果钢材是公司首次焊接，应先编制焊接工艺评定说明书，然后对材料进行工艺评定试验，合格后编制焊接工艺鉴定报告。
3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对本工程的实际情况，详细说明设计材料、选用的焊接方法、焊接材料、接头类型、具体的焊接施工工艺、焊缝质量要求、检验要求和焊后热处理工艺（如需要）。
3.1.3压力管道焊接前，应按焊接作业指导书向焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃易爆压力管道，焊接施工前应绘制焊接接头位置示意图，以便于焊接施工过程中的质量监控。
3.2材料要求
3.2.1焊管（件）必须有质量证明书，其质量应符合现行国家标准（或部级标准）的要求；进口材料应符合国家标准或合同规定的技术条件。
3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨杆、氩气、二氧化碳、氧气、乙炔等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），并具有质量证书。其中，应使用铈钨棒；氩气纯度不得低于99.95%；二氧化碳气体的纯度不得低于99.5%；含水量不得超过0.005%。
3.2.3压力管道制作安装现场应设置符合要求的焊材库和焊条烘干室，并设专人对焊条进行烘干和发放，并做好烘干和发放记录。
3.3焊接设备
3.3.1焊机设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温干燥箱、中温干燥箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内圆磨床、电动磨床。
3.3.2用于压力管道焊接的各种焊机必须配备电流表和电压表，并按要求定期校验。焊接规范参数应灵活调整。
3.4焊接人员
3.4.1压力管道焊工应具有按照《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工资格证书，资格项目应与焊接项目兼容，并在规定的有效期内。
3.4.2焊条烘干人员和焊条仓库管理人员应严格遵守： 公司焊接过程控制程序的规定。
3.5焊接环境
3.5.1焊接过程中的风速不得超过以下规定。当超过规定时，应提供防风设施。
a） 手工电弧焊：8m/S；
b） 氩弧焊和二氧化碳气体保护焊：2m/s。
3.5.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
3.5.3雨雪天气焊接时，应设置防护棚；当焊件表面潮湿时，应烘烤无预热要求的管道（零件）以去除水分。
3.5.4焊接期间允许的最低环境温度如下：
碳钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。
（4） 焊接工艺
4.2焊接和接头组装前的准备
4.2.1压力管道的焊接方法按设计规定执行。如果设计中没有规定，可根据壁厚选择焊接方法。当壁厚为≤ 6mm，可采用氩弧焊或氩弧焊进行背衬和覆盖；当壁厚大于6mm时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊覆盖。
4.2.2焊接材料的选择应符合设计规定。如果设计中没有规定，应根据表1、表2和表3进行选择，并满足以下要求：
a） 当焊接同种管道（件）时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当，焊接材料的工艺性能应良好。
b） 焊接异种钢管时，焊条或焊丝的选择一般应满足以下要求：
① 当两侧管道不是奥氏体不锈钢时，可选择成分介于两者之间或与低合金含量一侧匹配的焊条和焊丝。
② 当两面之一为奥氏体不锈钢时，可选择镍含量高的不锈钢焊条（焊丝）。
4.2.4管槽应按以下方法加工：
a） 根据sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》，Sha级压力管道、中高合金钢和不锈钢管道的坡口采用机械加工。
b） 其他管槽应采用机械方法加工。采用热处理方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
4.2.5组装相同壁厚的管道（部件）时，内壁应齐平。如有错口，应按设计规定执行错口值。如果没有设计规定，应执行以下要求：
a） 剧毒、易燃易爆管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于0.5mm。
b） 高温高压合金钢管局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.0mm。
c） 其他管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.5mm。
4.2.6组装不同壁厚的管（件）时，应根据薄壁管的厚度减薄厚壁管。
4.2.7管道焊缝应远离应力集中区，并应便于焊接、热处理和各种检查。
4.2.8焊接接头组装前，应使用砂轮清理坡口内外表面及其两侧。坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、铁锈、氧化皮等对焊接质量有害的物质，并应打磨金属光泽。
4.2.9仔细检查坡口及其两侧是否有裂纹、夹层等缺陷。
4.2.10不锈钢管采用电弧焊时，应在坡口两侧100mm范围内涂抹白色粉末或其他防污剂。
4.2.11焊接件组装时，待焊接的管道（件）应垫牢，以防止焊接和热处理过程中变形和附加应力。
4.2.12除设计中规定的冷拔接头外，其他焊接接头不得牢固组装，不得使用热膨胀法对齐接头，以防止附加应力。
4.2.13当焊接位置有许多障碍物时，合格的焊工还应在与实际情况相同的条件下进行模拟练习和试焊 焊接前，无损检测合格后方可正式焊接。
4.2.14如果组装喷嘴的局部间隙过大，尝试将其校正至规定尺寸。严禁在清关单上填写其他物品。
4.2.15焊条在使用前，应按照其说明书的要求进行干燥，并放入保温筒中使用。使用前应清除焊丝表面的油污和铁锈。
4.3定位焊
4.3.1定位焊除采用与正式焊接相同的焊接材料、焊接工艺和预热温度外，还应满足以下要求：
a） 定位焊应能确保焊缝在正式焊接过程中不会开裂。长度应为10-15mm，高度应为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝的两端应打磨成缓坡。
b） 定位焊应无裂纹和其他缺陷。如果存在缺陷，应在彻底打磨后再次进行定位焊。
c） 将夹具点焊在合金钢管壁上定位时，夹具的材料和焊接材料应与管道相同。拆除夹具时，不得通过敲击或扭转来拆除。用氧乙炔火焰切割夹具时，应在距管面3mm处切割，然后用砂轮打磨。
4.4正式焊接
4.4.1焊接引弧应在坡口内进行。禁止在管道（部件）表面点燃电弧、测试电流或临时焊接支架。
4.4.2焊接时应保证起弧和收弧质量。应填充电弧坑以结束电弧。多层焊接层间接头应错开。
4.4.3除非对焊接工艺有特殊要求，否则每个焊缝应一次连续焊接。如果由于某种原因被迫中断，应采取缓慢冷却措施。重新焊接时，应仔细检查并确认无裂纹，然后根据焊接工艺继续焊接。有预热要求的管道应在焊接前根据预热要求重新预热。
4.4.6根据设计和焊接工艺评定需要焊前预热的管道（部件），应按要求在焊前进行局部预热。具体程序应符合《压力管道安装通用热处理工艺规范》的相关规定。
4.4.7采用氩弧焊打底时，应及时检查打底焊缝，检查合格后应尽快进行盖焊，防止裂纹。
4.4.8有淬火倾向的管道焊接时，层间温度不得低于规定预热温度的下限。
4.4.9当焊接中高合金钢（铬含量：≥ 3%或总合金含量>5%），内壁应填充氩气或混合气体进行保护，以防止根部层氧化或过度燃烧。
4.4.10厚壁大直径管道的焊接应采用多层多道焊。氩弧焊的焊接层厚度不得小于3mm。每层自检合格后方可焊接子层，直至完成。
4.4.11为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管道（部件）应由两人对称焊接。
4.4.12对于需要检查的隐蔽焊缝，只有在检查合格后才能执行其他程序。
4.4.13低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐腐蚀高合金钢以及奥氏体和非奥氏体异种钢接头的焊接应符合以下要求：
a） 在焊接作业指导书规定的范围内，在保证良好熔透和熔合的条件下，采用低电流、短电弧、快焊接速度和多层多道焊接工艺，并控制层间温度。
b） 对于要求高耐蚀性的双面焊缝，应最后焊接与腐蚀介质接触的焊接层。
c） 低温钢焊接后，应对焊缝进行表面焊道退火处理。
d） 奥氏体不锈钢焊缝及其相邻表面应进行酸洗和钝化处理。
4.4.14在焊接和热处理完成之前，不得移除用于冷拔管道的工具和夹具。
4.4.15 管道支吊架焊接的焊接材料必须与管道焊接的要求相同。焊缝应焊接牢固，成形美观，无缺陷。在焊接过程中，应防止管道被焊穿，并采取措施防止变形。
4.4.16焊后应清理焊口。自检合格后，应在焊缝附近加盖焊工代码钢印，并记录在相应的管道单线图上。
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压力管道的焊接方式应该是按照设计和焊接工艺评定来确定的。这是因为，在压力管道的设计中，需要根据管道的材质、工作压力、温度、介质等因素来确定管道的焊接方式和焊接工艺，以确保管道在工作过程中的安全性和稳定性。同时，焊接工艺评定也是为了确保管道焊接质量的可靠性和稳定性。
在进行压力管道的焊接时，需要考虑到焊接工艺的选择和评定，以确保焊接缝的质量和可靠性。同时，也需要对焊接工艺进行适当的控制和监测，以确保焊接过程中的质量和稳定性。因此，压力管道的焊接方式应该是根据设计和焊接工艺评定来确定的，以确保管道的安全性和可靠性。
在进行压力管道的焊接时，需要考虑到焊接工艺的选择和评定，以确保焊接缝的质量和可靠性。同时，也需要对焊接工艺进行适当的控制和监测，以确保焊接过程中的质量和稳定性。因此，压力管道的焊接方式应该是根据设计和焊接工艺评定来确定的，以确保管道的安全性和可靠性。
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压力管道的焊接方式通常是按照设计要求进行的，即根据管道设计文件进行焊接方式的评定。此外，压力管道的焊接方式也可能根据焊接工艺评定标准进行评定。这些标准通常包括焊接工艺参数、焊后检验和焊接质量控制等方面的规定。
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压力管道的焊接方式需要按照设计和焊接工艺进行综合评定。设计要求焊接具有足够的强度、密封性和耐腐蚀性，而焊接工艺要求焊缝质量良好、无内部缺陷、完整美观。同时，还需要根据相关标准和规范进行检验和验收，以确保焊接质量符合要求。因此，设计和焊接工艺评定都是焊接压力管道时需要考虑的重要因素。
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压力管道的焊接方式是按设计还是按焊接工艺评定焊接工艺评定是保证锅炉、压力容器和压力管道焊接质量的一个重要环节。焊接工艺评定是锅炉、压力容器和压力管道焊接之前技术准备工作中一项不可缺少的重要内容
焊接工艺评定检测范围：
1、适用于锅炉，压力容器，压力管道，桥梁，船舶，航天器，核能以及承重钢结构等钢制设备的制造、安装、检修工作。
2、适用于气焊，焊条电弧焊，钨极氩弧焊，熔化极气体保护焊，埋弧焊，等离子弧焊，电渣焊等焊接方法。
3、从事制造、安装或检修工作的企业。
焊接工艺评定流程：
压力管道焊接工艺评定-管道焊缝质量检测机构
焊接工艺评定检测范围：
1、适用于锅炉，压力容器，压力管道，桥梁，船舶，航天器，核能以及承重钢结构等钢制设备的制造、安装、检修工作。
2、适用于气焊，焊条电弧焊，钨极氩弧焊，熔化极气体保护焊，埋弧焊，等离子弧焊，电渣焊等焊接方法。
3、从事制造、安装或检修工作的企业。
焊接工艺评定流程：
压力管道焊接工艺评定-管道焊缝质量检测机构
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