Question

数控钻床如何编程？

Answer 1

数控钻床的编程需要掌握以下知识：1. 具体的钻孔顺序和位置，包括孔径和深度。2. 编程，常用的有G代码和M代码。G代码用于指定运动方式和坐标系统；M代码用于控制辅助设备和程序循环。3. 设备参数的设置，包括钻孔深度、进给速度、转速、切削液供应等。具体编程步骤如下：1. 根据工件要求制定钻孔方案，确定钻孔的位置和尺寸。2. 在计算机端编写控制程序，使用G代码和M代码描述钻孔的相关参数和动作。3. 将程序上传至数控钻床的控制器中。可以通过数控编程软件或USB接口等方法进行传输。4. 将工件安装在数控钻床工作台上，并将钻头装到钻头夹头上。5. 运行数控钻床，根据程序提示进行操作，启动自动操作，机器会自动进行钻孔工作。6. 检查钻孔结果是否符合要求，如需要返修，修改程序，再次进行钻孔。需要注意的是，数控钻床编程需要有一定的专业知识和经验，建议由专业人员进行编程。同时，钻孔参数和程序都要仔细检查和确认，以保证钻孔效果和安全。

Answer 2

其实不管是什么系统，它们的编程都是差不多的。下面有格式，只要学会他编程就会了。\x0d\x0aG代码 组别 解释 ：\x0d\x0aG00 01 定位 (快速移动) ; G01 直线切削 ; . \x0d\x0aG02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) ;\x0d\x0aG03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) ; \x0d\x0aG04 00 暂停 (Dwell) ; \x0d\x0aG09 停于精确的位置 ; \x0d\x0aG20 06 英制输入 ; \x0d\x0aG21 公制输入 ; \x0d\x0aG22 04 内部行程限位 有效 ; \x0d\x0aG23 内部行程限位 无效 ; \x0d\x0aG27 00 检查参考点返回 ; \x0d\x0aG28 参考点返回 ; \x0d\x0aG29 从参考点返回 ; \x0d\x0aG30 回到第二参考点 　;\x0d\x0aG32 01 切螺纹 　\x0d\x0aG40 07 取消刀尖半径偏置 ;　\x0d\x0aG41 刀尖半径偏置 (左侧) ;　\x0d\x0aG42 刀尖半径偏置 (右侧) ;　\x0d\x0aG50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM ;　\x0d\x0aG52 设置局部坐标系 ;　\x0d\x0aG53 选择机床坐标系 ;　\x0d\x0aG70 00 精加工循环 ;　\x0d\x0aG71 内外径粗切循环 ;　\x0d\x0aG72 台阶粗切循环 ;　\x0d\x0aG73 成形重复循环 ;　\x0d\x0aG74 Z 向步进钻削 ;　\x0d\x0aG75 X 向切槽　;　\x0d\x0aG76 切螺纹循环 ;　\x0d\x0aG80 10 取消固定循环 ;　\x0d\x0aG83 钻孔循环 ;　\x0d\x0aG84 攻丝循环 ;　\x0d\x0aG85 正面镗孔循环 ;　\x0d\x0aG87 侧面钻孔循环 ;　\x0d\x0aG88 侧面攻丝循环 ;　\x0d\x0aG89 侧面镗孔循环 ;　\x0d\x0aG90 01 (内外直径)切削循环 　;\x0d\x0aG92 切螺纹循环 ;　\x0d\x0aG94 (台阶) 切削循环 ;　\x0d\x0aG96 12 恒线速度控制 ;\x0d\x0aG97 恒线速度控制取消 ;　\x0d\x0aG98 05 每分钟进给率;　\x0d\x0aG99 每转进给率 \x0d\x0a\x0d\x0a 代码解释\x0d\x0aG00 定位\x0d\x0a\x0d\x0a格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65\x0d\x0a　　G01 直线插补\x0d\x0a　　1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 \x0d\x0a　　2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50. \x0d\x0a　　圆弧插补 (G02, G03)\x0d\x0a　　1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;　\x0d\x0a　　G02 _ 顺时钟 (CW)G03 _ 逆时钟 (CCW)X, Z _在坐标系里的终点U, W _ 起点与终点之间的距离I, K _ 从起点到中心点的矢量 (半径值)R _ 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;　\x0d\x0a　　第二原点返回 (G30)\x0d\x0a　　坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。\x0d\x0a　　切螺纹 (G32)\x0d\x0a　　1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F _螺纹导程设置 E _螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例 G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4. 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)\x0d\x0a　　1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;\x0d\x0a　　在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能\x0d\x0a命令 切削位置 刀具路径 \x0d\x0a　　G40 取消 刀具按程序路径的移动 \x0d\x0a　　G41 右侧 刀具从程序路径左侧移动 \x0d\x0aG42 左侧 刀具从程序路径右侧移动 \x0d\x0a　　补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。\x0d\x0a　　“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 \x0d\x0a工件坐标系选择(G54-G59)\x0d\x0a　　1. 格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 _ G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 _ 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。\x0d\x0a精加工循环(G70)\x0d\x0a　　1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。 \x0d\x0a　　外园粗车固定循环(G71)\x0d\x0a　　1. 格式 G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)?????.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__N(nf)??△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 \x0d\x0a　　2. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。\x0d\x0a端面车削固定循环(G72)\x0d\x0a　　1. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。 2. 功能 如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。 \x0d\x0a　　成型加工复式循环(G73)\x0d\x0a　　1. 格式 G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)???????沿A A’ B的程序段号N(nf)???△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。ns: 精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。 \x0d\x0a　　2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。\x0d\x0a　　端面啄式钻孔循环(G74)\x0d\x0a　　1. 格式 G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。 x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 △i:X方向的移动量 △k:Z方向的移动量 △d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。 \x0d\x0a　　外经/内径啄式钻孔循环(G75)\x0d\x0a　　1. 格式 G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. 功能 以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。 \x0d\x0a　　螺纹切削循环(G76)\x0d\x0a　　1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m:精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0723）指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0109）指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）△dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0726）指定。i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。△d:第一次的切削深度（半径值）l：螺纹导程（与G32） \x0d\x0a　　2. 功能螺纹切削循环。 \x0d\x0a　　内外直径的切削循环(G90)\x0d\x0a　　1. 格式 直线切削循环:G90 X(U)___Z(W)___F___ ;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U 和 W 的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ;必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 \x0d\x0a　　2. 功能外园切削循环。1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0\x0d\x0a　　切削螺纹循环 (G92)\x0d\x0a　　1. 格式 直螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; 螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32 (切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如 [图 9-9] 操作；倒角长度根据所指派的参数在0.1L~ 12.7L的范围里设置为 0.1L 个单位。 锥螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. 功能 切削螺纹循环 \x0d\x0a　　台阶切削循环 (G94)\x0d\x0a　　1. 格式 平台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; 锥台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. 功能 台阶切削 线速度控制 (G96, G97)\x0d\x0a　　NC 车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。 G96 的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。 G97 的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制 RPM 的稳定。 \x0d\x0a　　设置位移量 (G98/G99)\x0d\x0a　　切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米/分），或者用 G99 代码来指派每转位移（毫米/转）；这里 G99 的每转位移在 NC 车床里是用于编程的。 每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴 RPM\x0d\x0a补充：数控钻床主要用于钻孔、扩孔、铰孔、攻丝等加工。在汽车、机车、造船、航空航天、工程机械行业;尤其对于超长型叠板，纵梁、结构钢、管型件等多孔系富源成海的各类大型零件的钻孔加工当为首选。