铸钢件裂纹出现原因及防治方法。
1、 浇铸冷却过程中冷速太快
2、 铸件截面变化太突然,或过度部位圆角太小
3、 浇注冷却后没及时进行去应力退火
4、 表面或内部缺陷较多
防御:
1、合理设置浇冒口的位置和尺寸,使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致,减少冷裂纹倾向。其次,正确确定铸件在砂型中的停留时间;砂型是一种良好的保温容器,能使铸件较厚和较薄处的温度进一步均匀化,减少他们之间的温度差,降低热应力,减少冷裂纹倾向。
2、延长铸件在铸型内的停留时间,以免开箱过早在铸件内造成较大的内应力,而产生冷裂纹。最后,增加砂型、砂芯的退让性;铸件凝固后及早卸去压箱铁,松开杀向紧固装置等,是防止由于收缩应力而使铸件产生冷裂的有效措施。
3、大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂,以减少他们对逐渐的收缩阻力,促使铸件各部分均匀冷却。铸钢件的落砂、清理和搬运过程中,应避免碰撞、挤压,防止逐渐产生冷裂纹。
4、铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理,避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时,逐渐在切割冒口或汗布后,还要进行以此时效热处理。
扩展资料:
一种钢锭缺陷。裂纹按照在钢锭上存在的部位,可分为表面裂纹和内部裂纹。表面裂纹于精整时用肉眼即可观察到,其中的横向裂纹能引起轧材拉裂,纵向裂纹能引起轧材劈裂;内裂纹只有在低倍检验或无损探伤时才可发现,它可引起轧材的内裂,严重时能造成轧材分层。
裂纹按形成的时期,可分为热裂纹和冷裂纹。前者是在钢锭凝固过程中或凝固后不久,由于热应力、钢液静压力、锭壳收缩阻力和其他外力的作用而引起的;后者是在钢锭冷却到固态相变时,由于相变组织应力和热应力的作用而引起。
冷裂纹形成时有金属响声,故亦称“响裂”。热裂纹的断口粗糙、无光泽;冷裂纹的断口光滑、有金属光泽。
钢锭在应力作用下,局部的实际变形量超过其塑性极限时,引起局部断裂,即成裂纹。热裂纹与冷裂纹具有不同的应力来源和断裂机理。
参考资料:百度百科——裂纹
热裂主要由S引起,多为不规则形状,裂口处金属表皮氧化;
冷裂主要由P引起,裂口较直,开裂处有金属光泽,有时出现轻微氧化色。
部分铸钢件采用水爆清砂工艺,亦可导致裂纹。
裂纹的预防措施:
(1)提高砂型和砂芯的退让性。
(2)严格控制炉料及钢水中的S、P含量。
(3)铸件壁厚尽量均匀,避免壁厚的突然改变,条件允许时,可适当设置加强筋,两截面交接部位采用圆角连接,以减少应力集中。
(4)调节铸件各部位冷却速度,避免铸件局部过热,在厚大断面或热节处放置冷铁,内浇道适当分散,使铸件各部位温度趋向均匀,浇冒口当应阻碍铸件的收缩。
(5)铸件浇注后,开型不能过早,采用水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。
热裂主要由S引起,多为不规则形状,裂口处金属表皮氧化;
冷裂主要由P引起,裂口较直,开裂处有金属光泽,有时出现轻微氧化色。
部分铸钢件采用水爆清砂工艺,亦可导致裂纹。