铸件常见的缺陷有哪些？产生的原因是什么？
铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。
铸造缩孔
原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法：
1、放置储金球；
2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；
3、增加金属的用量。
铸件表面粗糙不光洁
原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。
1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；
2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；
3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；
4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；
5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；
6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；
7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法：
1、不要过度熔化金属；
2、铸型的焙烧温度不要过高；
3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；
4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；
5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
铸件发生龟裂
原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。
解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。
球状突起
原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。
解决的办法：
1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；
3、先把包埋料涂布在蜡型上；
4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；
5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；
6、防止包埋时混入气泡；
7、灌满铸圈后不得再震荡。
铸件飞边
原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。
解决的办法:
1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。
2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
扩展资料
铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
参考资料：百度百科——铸造缺陷
铸件的常见缺陷及其原因有：
1、气孔
造成气孔的原因是有造型材料中水分过多或含有大量的发气物质；型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。
2、砂眼
造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。
3、缩孔
造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。
4、粘砂
造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。
5、裂纹
裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
铸件简介：
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
铸件用途：
铸件的用途非常广泛，已运用到五金及整个机械电子行业等，而且其用途正在成不断扩大的趋势。具体用到的行业有建筑、五金、设备、工程机械等大型机械、机床、船舶、航空航天、汽车、机车、电子、计算机、电器、灯具等。
原发布者:江北浪子148
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔 这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图5.2所示。2.缩孔与疏松 铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图5.3、5.4、5.5所示。 如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图5.28所示。断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松3.夹渣 熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会单一存在，往往呈
2、砂眼：型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等；
3、缩孔：铸件在凝固过程中补缩不良；
4、粘砂：型砂的耐火性差或浇注温度过高；
5、裂纹：铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。
。。。。。。。。。。。。。。。
