Question

精益化管理：减少工时的方法有哪些？

Answer 1

想降低标准工时给可以用VIOOVI的ECRS工时分析软件做一个分析，然后对症下药，看从哪一步节约成本。面对市场多样化的产品需求，科技含量的增加，产品的复杂程度也日趋增强。企业为了能够了解到准确的产品成本信息，强化成本控制功能，就必须选择更先进的成本管理方法，以达到有效控制成本的目的。
首先是熟悉现场
正确地认识现场作业的内容；知晓作业中的浪费；依据看板的管理方式，抑制过度的浪费；作业中的浪费以待工形式显现出来，这样的视觉管理一旦形成，“ 节省损耗 — 作业再分配 — 减少人数 ”的减少工时数的活动就非常容易展开。
因此作为减少工时数的促进方法，首先就是从分析现场作业开始。
可是，如果认为“现在的作业的做法，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，作为整体，不是很合格嘛”，这样考虑的话，改善的欲望就不会产生。可以说是自己掐灭了改善的萌芽。无论在什么样的现场，细致观察的话，所说的作业或多或少都可以用下面的方法分析。
● 浪 费
浪费是在作业过程中产生的不必要的东西，也就是应该立刻节省的东西。（例）待工、没意义的搬运（中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式等等）
● 没有附加价值的作业
这是指没有附加价值，但是在现在的作业条件下必须做的作业，这也可以认为是浪费。为了节省这种作业，必须部分地改变作业的条件（例）取零件，取下外部订货、产品的包装，从大的货物架上取下零件放入小抽屉，按按钮进行操作等等。
● 提高附加价值的真正作业
所谓的提高附加价值的作业，就是加工（变形、变质、组装）的工作。也就是指，为了制作零件和产品，对原材料和半成品等等加工对象进行加工，给予其附加价值的作业，这个比率高的话，作业效率就高（例）组装零件、锻造原材料，锻压铁板，焊接、淬火， 涂装车体等等。另外，在现场，作为标准作业的例外的动作，有时也对常见的设备、治具不好用的地方进行修正、重新调整不良产品等。
这样一考虑，就会明白提高附加价值的真正作业的比率是很低的。并且，真正作业以外，完全都是提高成本的要素。
减少工时数的目的，是为了提高真正作业的比率，要以百分之百的真正作业为理想，尽量地接近这个目标。

Answer 2

精益生产管理包含的方法有以下11种：
1、5S与目视控制
“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。
4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）
TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间 (Setup Reduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
11、持续改善 (Kaizen)
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了

Answer 3

减少个别劳动时间的方法就是提高生产技术。

每种商品都是由许许多多的商品生产者生产的，由于生产中的各种主客观原因，每个商品生产者所耗费的劳动时间各不相同。各个商品生产者耗费在同一种商品上的各自的劳动时间，叫做个别劳动时间。

商品的价值量如果由个别劳动时间决定，那就必然会鼓励落后和懒惰，束缚生产力的发展，因此，商品的价值量不是由个别劳动时间决定的，而是由生产这种商品的社会必要劳动时间决定的。

决定商品价值的生产条件是社会平均生产条件，决定商品价值的社会必要劳动时间是生产商品的社会平均劳动时间；商品的社会价值可以看作一个部门所生产的商品的平均价值（这里的平均是加权平均）；也可看作这个部门的平均（加权平均）生产条件下生产的构成该部门产品很大数量的那种商品的个别价值。

Answer 4

精益化管理最有效减少工时的办法就是提高单价来提高员工的工作效率！

Answer 5

首先是熟悉现场
正确地认识现场作业的内容；知晓作业中的浪费；依据看板的管理方式，抑制过度的浪费；作业中的浪费以待工形式显现出来，这样的视觉管理一旦形成，“ 节省损耗 — 作业再分配 — 减少人数 ”的减少工时数的活动就非常容易展开。
因此作为减少工时数的促进方法，首先就是从分析现场作业开始。
可是，如果认为“现在的作业的做法，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，作为整体，不是很合格嘛”，这样考虑的话，改善的欲望就不会产生。可以说是自己掐灭了改善的萌芽。无论在什么样的现场，细致观察的话，所说的作业或多或少都可以用下面的方法分析。
● 浪 费
浪费是在作业过程中产生的不必要的东西，也就是应该立刻节省的东西。（例）待工、没意义的搬运（中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式等等）
● 没有附加价值的作业
这是指没有附加价值，但是在现在的作业条件下必须做的作业，这也可以认为是浪费。为了节省这种作业，必须部分地改变作业的条件（例）取零件，取下外部订货、产品的包装，从大的货物架上取下零件放入小抽屉，按按钮进行操作等等。
● 提高附加价值的真正作业
所谓的提高附加价值的作业，就是加工（变形、变质、组装）的工作。也就是指，为了制作零件和产品，对原材料和半成品等等加工对象进行加工，给予其附加价值的作业，这个比率高的话，作业效率就高（例）组装零件、锻造原材料，锻压铁板，焊接、淬火， 涂装车体等等。另外，在现场，作为标准作业的例外的动作，有时也对常见的设备、治具不好用的地方进行修正、重新调整不良产品等。
这样一考虑，就会明白提高附加价值的真正作业的比率是很低的。并且，真正作业以外，完全都是提高成本的要素。
减少工时数的目的，是为了提高真正作业的比率，要以百分之百的真正作业为理想，尽量地接近这个目标。