Question

求高手翻译英文 万分感谢

These so called
“faceted based CAM systems”, are mainly focussed to
3-axis milling and are still lacking 5-axis tool path
generation functionality. Reported research work and
developments on advanced multi-axis tool path
generation algorithms such as the dynamic optimisation
of the tool orientation along the tool track always use
parametric models as a basis for tool posture calculation
[2,3,6]. Some work on multi-axis tool path generation
based on faceted models has been reported in [7], but
this work only deals with tool orientation adjustment for
gouging avoidance.
The concept of dynamic tool orientation optimisation in
five-axis milling is certainly not new, but the innovative
aspect of this paper is more focussed on how an
optimised and gouge free tool path can be generated
based on a faceted model.
2 BRIEF OVERVIEW OF THE DEVELOPED TOOL
PATH GENERATION ALGORITHM
The developed algorithm starts with the generation of
the tool contact points (cc-points). They are calculated
as the intersection points of the faceted model (edges of
triangles) with a set of parallel planes (Figure 1).
Intermediate cc-points are defined when the distance
between successive intersection points exceeds apredefined value (in case of large triangles). The
developed tool path generation algorithm is part surface
driven as it uses the cc-points for further tool path
calculation. At every cc-point, a Local Coordinate
System (LCS), represented by the FL, TL and NL axes, is
defined (Figure 1). The NL-axis is the local normal vector
at the cc-point, the FL-axis is the feed-direction vector
and the TL-axis is determined by the cross product
between the NL and the FL axes (TL = NL x FL).
Within this work, the normal vector (NL) at a given ccpoint
is calculated based on the normal vectors of the
neighbouring triangles (Figure 2). The normal vector in a
vertex of a triangle (e.g. nb at point b) is calculated using
equation 1.with p the number of neighbouring triangles located in
the machining region. The normal vector at a cc-point,
which is located on an edge of a triangle, is calculated
as an interpolation of the normal vectors of the two
connecting vertices. As an example, the normal vectors
of the faceted model (Figure 2) at the cc-points b
(vertex) and ac (point on edge) are obtained using
equations 2 and 3:with dx-y the distance between the points x and y.The algorithm calculates now a gouge free tool path
where the tool inclination angle a (angle between the
tool axis u and the normal vector NL) is optimised at
each cc-point for maximal material removal rate. This is
done in two steps. First, an initial tool inclination angle
(for maximal material removal rate) is calculated based
on the local surface properties (curvature) at the ccpoint.
This initial tool posture will most probably gouge
the surface (certainly for concave areas).

Answer 1

所谓的“基于面的"CAM系统"主要关注3轴铣削，而它没有5轴刀具路径生成功能。报道的先进多轴刀具路径生成算法的研发工作，诸如沿着刀具轨迹动态优化刀具方向，使用的都是参数模型，作为刀具姿态计算的基础[2,3,6]。部分基于面模型的多轴刀具路径生成工作在[7]中有报道，但它们主要处理防止开槽的刀具方向调整问题。五轴铣削的动态刀具方向优化概念显然不是新事物，本文的创新之处在于，本文更多地关注如何优化，而且可以基于面模型生成免凿刀具路径。
2 开发的刀具路径生成算法简述
开发的算法从刀具接触点（cc点）开始。接触点被作为面模型（三角形边）和平行面（图1）的交点。当连续交点的间距超过了预定值（对于大三角形），则定义中间cc点。所开发的刀具路径生成算法为驱动（driven，这个意思不太确切，注意）的部分表面，因为它采用cc点进一步计算刀具路径。在每个cc点，定义一套采用FL、TL和NL轴表示的局部坐标系统（LCS）（图1）。NL轴是cc点的局部法向量，FL轴为进给方向向量，TL轴由NL和FL轴的向量积（TL=NL×FL）确定。这项工作中，给定cc点的法向量（NL）根据相邻三角形的法向量计算（图2）。三角形顶点（如，点b的nb）的法向量，使用公式1计算，p为机加工局域内相邻三角形的数量。三角形边上的cc点的法向量，被算作两个连接顶点的法向量的插值。举例如下，cc点b（顶点）和ac（边上点）处的面模型法向量，使用公式2和3获得，dx-y为x和y点的间距。算法现在开始计算免凿刀具路径，在每个cc点优化刀具轴u和法向量（NL）之间的刀具倾角a，以实现最大的材料去除率。这分两步进行。首先，根据cc点的局部表面特性（弯曲）计算初始刀具倾角（为了实现最大的材料去除率）。初始刀具姿态很可能会凿到表面（对于凹入区域肯定会凿到）。

Answer 2

这些所谓的
“在上雕琢平面的基础CAM系统”,主要是集中
3-axis铣削,还缺乏五轴加工刀具轨迹
生成的功能。报道的研究工作,
在先进的多轴加工刀具轨迹发展
生成算法,如动态最优化
工具取向的沿轨道总是使用工具
参数化模型,以此为基础,为工具计算。姿势
[2、3、6]。一些工作在多轴加工刀具轨迹生成
在上雕琢平面的模型基础上已有报道[7],但是
这项工作只处理涉及定位调整工具
盘剥回避。
动态的工具的概念定位优化
五轴铣床肯定不是新鲜事了,但创新
本文是方面更多地将注意力放在如何
优化和凿击免费工具路径,可以产生
基于在上雕琢平面的模型。
2的概述发达的工具
刀位轨迹生成ALGORITHMThese如此称呼
“在上雕琢平面的基础CAM系统”,主要是集中
3-axis铣削,还缺乏五轴加工刀具轨迹
生成的功能。报道的研究工作,
在先进的多轴加工刀具轨迹发展
生成算法,如动态最优化
工具取向的沿轨道总是使用工具
参数化模型,以此为基础,为工具计算。姿势
[2、3、6]。一些工作在多轴加工刀具轨迹生成
在上雕琢平面的模型基础上已有报道[7],但是
这项工作只处理涉及定位调整工具
盘剥回避。
动态的工具的概念定位优化
五轴铣床肯定不是新鲜事了,但创新
本文是方面更多地将注意力放在如何
优化和凿击免费工具路径,可以产生
基于在上雕琢平面的模型。
2的概述发达的工具
刀位轨迹生成算法
发达的算法从一代
(cc-points工具接触点)。 计算
为交点的在上雕琢平面的模型(边缘
三角形)用一套平行层(图1)。
中级cc-points被定义的距离
超过apredefined连续交点之间的值(如大三角形)。这
刀具路径生成算法开发的部分表面
因为它使用了cc-points驱动为进一步的刀具轨迹
计算。在每cc-point,一个当地的协调
系统(趋向),为代表的FL、TL和无限轴,是
定义(图1)。NL-axis是地方的法向量
在cc-point,FL-axis是feed-direction向量
确定和TL-axis十字架旁边的产品
国联之间和FL轴(TL =无限x FL)。
在这个工作,正常的向量(无限)在给定的ccpoint
基于计算法向量的吗
邻近的三角形(图2)。在一个正常的向量
一个三角形顶点的(例如nb点在b)计算
方程的数目1.with p位于相邻三角形
加工区域。一个cc-point的法向量,
是位于边计算一个三角形,是吗
作为一个插值的法向量的一个
连接顶点。为例,正常的向量
在上雕琢平面的模型中(图2)在cc-points b
(顶点)和ac(点)得到边缘使用
方程与dx-y 2和3:点之间的距离x和y。该算法计算现在凿免费的工具路径
在一个(工具倾向角之间的角度
你和刀轴矢量无限)是正常行驶
每个cc-point为最大的材料去除率。这是
在两个反应步骤完成。首先,一个初始倾斜角度的工具
(最大的材料去除率)计算的基础
对当地的表面性能ccpoint(曲率)。
这个初步的工具的姿势很可能凿击
表面(当然为凹区域)。